Kľúčom k vynikajúcej streche je spoľahlivé zariadenie na výrobu keramických dlaždíc. Podnikanie vo výrobe obkladov a dlažieb. Organizácia výroby Zariadenia na výrobu hlinených dlaždíc

Od staroveku sa všetky stavebné materiály vyrábali iba ručne. Postupom času sa v procese zlepšovania tohto odvetvia objavilo priemyselná výroba. Napriek rýchlemu rozvoju vedy a techniky sa ručná práca stále aktívne používa v procese výstavby domov a vytvárania materiálov. Najmä kutilské dlaždice nie sú pre domácu výstavbu zriedkavým javom.

Výber materiálu

Základom na výrobu dlaždíc je hlina. Sila a vzhľad budúceho produktu závisí od kvality materiálu, ktorý sa použije. Prax ukazuje, že optimálnym materiálom pre dlaždice je hlina, vhodná na formovanie riadu. Je stredne mastný a neobsahuje príliš veľa piesku.

Použitie komponentov s veľkým podielom piesku spôsobí praskanie dlaždíc. Hlina by mala byť vizuálne čistá a viskózna a mäkká na dotyk. Existuje niekoľko spôsobov kontroly súladu:

Pri trení materiálu by ste nemali cítiť zrnká piesku v rukách;
hlinená hruda hodená na zem by mala vytvoriť koláč. Ak materiál praskne alebo sa rozpadne, hlina je nekvalitná;
Pri modelovaní by sa hlina mala dať ľahko formovať.

Pred výrobou veľkej série dlaždíc sa odporúča vyrobiť jeden skúšobný výrobok a skontrolovať, či spĺňa nasledujúce kritériá:

farba produktu – jednotná, červená;
absencia trhlín a nepravidelností na povrchu;
vysokokvalitné dlaždice by nemali prepúšťať veľa vody, dá sa to skontrolovať tak, že ich vložíte do nádoby s vodou a uvidíte, akú váhu priberajú;
pri náraze na výrobok by sa mal ozývať zvonivý zvuk podobný kovu;
výrobok musí byť schopný odolať hmotnosti dospelej osoby;
počas vypaľovania môže prvok zmenšiť objem najviac o 5%;
Prierez dlaždice v mieste zlomu by mal mať jednotnú farbu a bez bublín.

Príprava hliny na obklady

Prípravná fáza zahŕňa namáčanie hliny vo vode asi 2-3 dni. Po tomto postupe musí byť hlina dôkladne premiešaná, na čo sa používa hlinená miešačka (brúska na hliny). Toto zariadenie je komerčne dostupné, ale môžete si ho postaviť aj sami z dosiek a kovových nožov.

Konštrukcia takéhoto systému je podobná mlynčeku na mäso a princíp fungovania je podobný. V takomto zariadení by ste mali hlinu premiešať aspoň dvakrát.

Formovanie plochých dlaždíc

Postup výroby dlaždíc sa môže vyskytnúť niekoľkými spôsobmi, v závislosti od očakávaného výsledku.

Napríklad ploché dlaždice vyžadujú formovací rám vyrobený z kovu alebo dreva s rozmermi 33 x 21 cm s hrúbkou niečo cez 2,5 cm. Spodná časť rámu je vytvorená vo forme pohyblivej dosky, ktorá voľne zapadá do samotného rámu. Hrúbka dna by mala byť do 1,25 cm.
Hotový rám sa položí na rovný povrch (na stôl) a vloží sa do neho spodná doska. Forma je posypaná suchou smolou alebo popolom.
Potom sa z dostatočne veľkej hrudy hliny vytvorí kocka.
Ďalej sa táto kocka rozreže na vrstvy s hrúbkou 2 cm. Je vhodné rezať pomocou natiahnutého oceľového drôtu.

Jedna z vrstiev je umiestnená do formovacieho rámu tak, aby vyplnila celý priestor rámu. V mieste, kde by mala mať dlaždica hrot, zatlačte na vrstvu.

Potom sa rám odstráni a výrobok je pokrytý doskou. Po tomto postupe sa výrobok prevráti a spodná doska sa odstráni. Formovanie je dokončené a výrobok sa môže umiestniť na sušiaci stojan.

Sušenie hlinených dlaždíc

Po získaní požadovaného tvaru výrobkov by ste mali zodpovedne pristupovať k ďalšej fáze - rovnomerne vysušiť dlaždice. Výrobok musí úplne vyschnúť, aby sa zabránilo tvorbe trhlín. Rýchlosť sušenia závisí od množstva vlhkosti obsiahnutej v hline.

Optimálne by sa sušenie produktov malo vykonávať v interiéri, ale ak to nie je možné, potom by sa mal poskytnúť prístrešok. 10 dní sú dlaždice na policiach a sušené.

Vypaľovanie výrobkov

Proces vypaľovania produktov je najkritickejšou fázou celej výroby. Na tento účel sa používa špeciálna rúra, ktorú si môžete postaviť sami.

Konštrukcia pece predpokladá prítomnosť štyroch sekcií: ohnisko, spaľovacia komora, dúchadlo a potrubia. Medzi spaľovacou komorou a ohniskom je inštalovaná deliaca stena s otvormi. Zatvorí sa, keď je komora úplne naložená kachličkami. Kachle sú vybavené aj ventilom na reguláciu ťahu a sú zakryté klenbou.

Dlaždice sa ukladajú na väčšiu alebo menšiu hranu v závislosti od tvaru výrobku. Všeobecným pravidlom je, že každý šindeľ by mal stáť vzpriamene. Aby nespadol, môžete výrobky podložiť rozbitými úlomkami už vypáleného materiálu.

Postup sa vykonáva tak dlho, kým sa dlaždice na povrchu mierne nestanú glazúrou. Toto je znamenie, že produkt je pripravený. Čím dlhšie je materiál vo vnútri rúry, tým lepšie to ovplyvňuje jej pevnosť a trvanlivosť. Netreba ju však nechávať prehrievať.

Triedenie a jeho vlastnosti

Dlaždice sa považujú za hotové po vybratí z pece a úplnom ochladení. Keď sú výrobky pripravené, mali by sa skontrolovať a roztriediť.

Na strešnú krytinu sú vhodné škridle s jednotnou farbou, pri údere majú hlasný zvuk a nemajú žiadne nerovnosti. Výrobky, ktoré neprejdú týmto výberom, môžu byť vhodné na vytvorenie prístrešku alebo na iné účely.

Výrobky by sa mali skladovať vo vnútri alebo pod prístreškom. Je nevyhnutné poskytnúť paletu a nepokladať prvky na holú zem.

Strecha pokrytá škridlami vlastnej výroby má krásny vzhľad a je veľmi odolná. Inštalácia nevyžaduje špeciálne zručnosti a je pomerne jednoduchá. Strmý sklon strechy podporuje rýchle zrážky, čo má priaznivý vplyv na strechu. Veľa šťastia!

Nie je žiadnym tajomstvom, že v dnešnej dobe sa drvivá väčšina stavebných materiálov vyrába predovšetkým priemyselne a manuálna práca sa stáva minulosťou.

Aké argumenty dokážu človeka priviesť k nezávislej produkcii a doslova si zašpiniť ruky?

Výhody vlastnej výroby dlaždíc:

príležitosť realizovať tvorivý potenciál. Hrdo ukázať hosťom svoje ručné práce umiestnené na streche – nie je to potešenie? Možno, že povlak nebude ideálny z hľadiska estetiky, ale prírodné hlinené dlaždice vždy vyzerajú reprezentatívne a luxusné, aj keď majú nejednotnú farbu povrchu;

banálna finančná zložka – veď niečo exkluzívne bude stáť takmer cenu hliny, a ak je hlinený materiál v danej oblasti dostupný vo veľkom množstve, potom bude na prvom mieste ekonomický aspekt. Zároveň bude určitá zložitosť výroby kompenzovaná vynikajúcimi výkonnostnými charakteristikami. okrem toho keramické dlaždice– vynikajúca možnosť pre: sú trvanlivé, odolné voči teplu a chladu, kusový náter nezahŕňa veľa odpadu a ak je jeden prvok poškodený, je ľahké ho vymeniť;

čistota prostredia. Príležitosť nezávisle kontrolovať „narodenie“ stavebných materiálov pre váš domov je jedinečná. A nebude pochýb o tom, že budova bude pokrytá ekologicky nezávadným materiálom, ak bude vyrobená.

Hneď si to vyjasnime: hovoríme o remeselnej výrobe relatívne malého počtu dlaždíc - na pokrytie, kúpeľné domy a určite nie na predaj.

Takže musíte začať výrobný proces s výberom materiálu.

Aká by mala byť hlina?

Kvalita hliny je najdôležitejším ukazovateľom, ktorý určuje, koľko hotový výrobok bude odolný a krásny.

Aby bola strešná krytina spoľahlivá, musíte si vziať stredne mastnú hlinu, ktorá neobsahuje veľa piesku - len taký, ktorý sa používa v hrnčiarstve.

Materiál, ktorý je príliš mastný, je zlý, pretože šindle vyrobené z neho budú počas sušenia praskať a deformovať sa.

Ak je v kompozícii veľa piesku, hotové prvky absorbujú veľa vody, a preto dlaždice zle znášajú mráz.

„plastelína“, z ktorej sa budú obkladačky formovať, musí byť viskózna, mäkká a po rozdrvení plastická, to znamená, že sa musí dať ľahko uchopiť a udržať tvar, ktorý jej je daný.

Je potrebné, aby suroviny na miešanie budúceho kusu strešná krytina bol malý a čistý, bez veľkých cudzích predmetov.

Hlina vytiahnutá z hlbín zeme musí byť zamrznutá – to znamená, že poskladaná do hrebeňov musí pod jesennými dažďami zmoknúť, prezimovať a roztopiť sa pod jarným slnkom. Verí sa, že až potom bude surovina vybavená potrebnými vlastnosťami.

Bezprostredne pred spracovaním by mal byť hlinený materiál namočený na niekoľko dní a môžete ho začať miesiť, aby ste získali cesto.

Môžete ho miesiť nohami - starým spôsobom, ale tento proces je zdĺhavý a nie taký účinný ako použitie jednoduchého mechanického zariadenia - mlynčeka na hliny.

Môžete si kúpiť mlynček na hlinku alebo si ho vyrobiť sami, pomocou suda s krabicou ako tela a vybavením konštrukcie osou so špirálovými čepeľami-nožmi. Rotáciou okolo osi nože dôkladne pomelú a premiešajú suroviny.

Rímsku odrodu si môžete vyrobiť domácou metódou, ale najlepšie sa hodí na domácu výrobu.

Na vytvorenie polotovaru používajú domáci remeselníci špeciálny formovací rám s rukoväťou (môže byť drevená alebo kovová) a doskou, ktorá bude slúžiť ako dno.

Doska musí jasne zapadnúť do rámu a mať výrez v mieste, kde bude mať obklad čap.

Na rovnú pracovnú plochu (zvyčajne stôl) položte rám, do neho tanier a potom všetko jemne posypte suchým jemným kremičitým pieskom. Namiesto piesku je možné použiť popol.

Z pokrčenej hliny sa vytvaruje kocka, z ktorej treba urobiť dva centimetre hrubé vrstvy - najjednoduchšie je použiť natiahnutý tenký oceľový drôt, ktorým kocku odrežete.

Každý pripravený kus sa vloží do rámu - musí byť úplne vyplnený, miesto, kde bude tŕň, sa pevne stlačí a pridá sa ďalší kus hliny.

Pomocou valčeka namočeného vo vode odstráňte prebytočné cesto z rámu, potom sa musí samotný rám opatrne zdvihnúť. Na dlaždice položte sušiacu dosku, otočte ju a opatrne vyberte dosku, ktorá slúžila ako dno.

Po tvarovaní musia hlinené dlaždice dôkladne vysušiť - tento proces je letný čas trvá asi 10 dní, v závislosti od toho, aká surová bola východisková surovina.

Výrobky sú umiestnené na policiach v interiéri, aby sa zabezpečilo rovnomerné sušenie a zabránilo sa tvorbe veľkého počtu trhlín.

Správne vypálenie je kľúčom k trvanlivosti. Výpal sa uskutočňuje v vsádzkových peciach - počas technologického procesu sa v nich mení teplotný režim v závislosti od cyklu.

ohnisko;
popolník;
komora na pečenie;
potrubie.

V kachliach bez strechy sa stráca veľa paliva, preto sa odporúča kachle prikryť.

Na vkladanie a vykladanie kachlí je na zadnej strane kachlí vytvorený otvor.

Ploché dlaždice sa zvyčajne kladú na okraj, prísne vertikálne. Vzdialenosť medzi prvkami musí byť dodržaná.

Nakladací otvor po odoslaní tvarovaných dlaždíc do pece je zvyčajne zablokovaný tehlami a ponecháva len malé okno na pozorovanie.

Etapy streľby

Trvanlivosť procesu vypaľovania trvá dlho.

Na začiatku sa vykonáva sušenie a oheň by mal byť nízky: je dovolené zvyšovať teplotu o niekoľko stupňov za hodinu. Horák musí zabezpečiť rovnomerný ohrev. Keď teplota dosiahne 120 stupňov vo všetkých častiach rúry, môže sa zvýšiť na maximum.

V tomto čase zostávajúca organická hmota v hline vyhorí a chemikálie ju opustia. viazaná voda soli oxidu uhličitého strácajú oxid uhličitý a menia sa na oxidy.

Teplomer, alebo ak nie je, čerešňovo-červená farba vrchných dlaždíc, vám prezradí, že teplota stúpla na 900 stupňov.

Jasné čerešňovo-červené teplo zodpovedá teplote 1000 stupňov, pričom póry vypĺňa sklovitá hmota, vďaka ktorej je budúca strešná krytina vodotesná a odolná.

Palivo dohorí a kachle sa začnú postupne ochladzovať – ide o takzvaný proces kalenia, ktorý trvá približne dvanásť hodín.

Po uplynutí tejto doby sa chladenie urýchli otvorením všetkých otvorov.

Po vypálení a ochladení hlinených dlaždíc, ktorých povrch zosklovatí, sa vyložia z pece a triedia sa, pričom sa odstraňujú nerovné prvky s prasklinami a zlomenými rohmi. Je nepravdepodobné, že bude možné dosiahnuť jednotnosť, ale je tiež lepšie odložiť dlaždice, ktoré sú príliš odlišné vo farbe.

Je možné položiť strešnú krytinu z prírodnej hliny rôznymi spôsobmi. V tomto prípade by ste mali venovať osobitnú pozornosť hmotnosti dlaždíc a postaviť kúpeľný dom pre strechu, ktorý vydrží veľké bremená.

Denis Gudkov, najmä pre stránku
rosproizvodstvo.ru, fromzlatoust.ru, arkom-tula.ru

Strešná škridla je jeden z najstarších strešných materiálov, ktorý sa dodnes používa. Strechy vyrobené z dlaždíc sa vyznačujú pevnosťou, spoľahlivosťou, trvanlivosťou, krásou a sofistikovanosťou. Moderné dlaždice môžu byť vyrobené z rôznych materiálov, čo určuje ich technické vlastnosti, možnosť použitia na určité účely a náklady.

Rozlišuje sa podľa:

kovové dlaždice(galvanizovaná oceľ potiahnutá polymérnym materiálom),
mäkké dlaždice(bitúmenové dlaždice, sklolaminát impregnovaný modifikovaným bitúmenom),
keramické dlaždice(prírodné, vyrobené z hliny),
cementovo-pieskové dlaždice(vyrobené z cementu a praného piesku s prídavkom oxidov kovov),
kompozitné dlaždice(oceľ potiahnutá aluzinkom a zvonka potiahnutá akrylovým základným náterom s granulami prírodný kameň),
polymér-piesok strešné tašky(piesok, polymérne materiály).

Podľa štatistík dnes v Európe a Amerike prírodné dlaždice v novej výstavbe a renovácii zaujímajú vedúce postavenie - 86%, z čoho 67% je cementovo-pieskových a 19% je keramických, 3% sú kovové dlaždice a 11% sú iné strešné materiály. Na ruskom trhu sa spotreba prírodných strešných krytín (keramických a cementovo-pieskových škridiel) od roku 1998 každoročne zvyšuje o 30 %.

Škridlové strechy majú vysoké zvukovoizolačné vlastnosti (absorbujú hluk dažďa a krupobitia), nehoria, neakumulujú statickú elektrinu, nevypúšťajú škodlivé alebo silne zapáchajúce splodiny. Okrem toho sa vyznačujú mimoriadnou životnosťou (až 100 rokov). Cementovo-pieskové škridle sú v súčasnosti najobľúbenejšou strešnou krytinou, keďže ich výroba je lacnejšia a technické špecifikácie nie je horšia a dokonca lepšia ako keramika.

Moderné výroba cementovo-pieskových dlaždíc je založená na nasledovnej technológii: príprava zmesi cementu a plniva (piesku), formovanie dlaždíc z výslednej zmesi valcovaním alebo na tehliarskych strojoch na špeciálnych paletách za stanovených parametrov, následné vytvrdzovanie hotového výrobku v parných komorách pri konštantnej teplote a vlhkosti.

Zariadenia na výrobu cementovo-pieskových dlaždíc ponúkajú rôzni výrobcovia v Rusku aj v zahraničí. napr. LLC "Zavod Stroytekhnika"(Zlatoust, Rusko) vyrába kompletnú sadu zariadení ( Rifeyho línia), určené na výrobu obkladačiek na tehliarskych strojoch. Súprava obsahuje:

formovací stroj na výrobu drážkových dlaždíc,
stroj na tvarovanie hrebeňových dlaždíc,
typ mixéra mixér s objemom 100 litrov,
čerpacia jednotka na pohon formovacieho stroja,
ubytovanie,
palety na tvarovanie a vytvrdzovanie dlaždíc.

Deklarovaná produktivita tejto linky je 500 ks (50 m2) bežných škridiel za zmenu a 50 ks (19 m) hrebeňových škridiel s inštalovaným výkonom 17,4 kW a tlakom v hydraulickom systéme 50 kg/cm2. Veľkosť výsledných produktov je 420x330 mm, hmotnosť - 4,5 kg. Veľkosť výrobného miesta potrebná na prevádzku zariadenia je 8x8,5 m.

Ďalším výrobcom valcovacích zariadení na výrobu cementovo-pieskových dlaždíc je LLC "Priemyselná spoločnosť južného Uralu"(Orsk, Rusko). Linka obsahuje:

inštalácia TsCH-P, určený na vytváranie drážkových dlaždíc,
TsCH-K na vytváranie hrebeňových dlaždíc,
mixér,
parné komory.

Deklarovaná produktivita tejto linky je 800 ks (53 m2) drážkovaných škridiel s inštalovaným výkonom najviac 5 kW. Obslužný personál - 3-4 osoby. Výsledné produkty sú v súlade s TU-21-0284757-6-91 a majú veľkosť 400x240x12 mm. Na výrobu 1 m2 dlaždíc musíte minúť 11,5 kg cementu, 23 kg piesku, 4,5 litra vody, 200 - 400 g farbiaceho pigmentu.

Treba poznamenať, že použitie metóda valcovania produkty môžu výrazne zlepšiť výkon zariadenia. Takže linky sa vyvíjajú JSC "VNIISTROM" pomenovaný po. P.P. Budníková(obec Kraskovo, Moskovská oblasť), pracujúce na báze valcovacej technológie, majú produktivitu 3600 - 4000 kusov (240 - 300 m2) za zmenu s personálom 6 - 8 ľudí a inštalovaným výkonom 20 kW. Výsledné výrobky majú rozmery 400 x 240 x 12 mm a vydržia medzné zaťaženie až 80 kg. Mrazuvzdornosť výrobkov je až 50 cyklov.

Zahraničné firmy, hlavne nemecké výrobcovia strešných krytín ERLUS AG, CREATON AG, Wienerberger, Dachkeramik Meyer-Holsen, Nelskamp, Braas(keramické alebo cementovo-pieskové dlaždice) spravidla používajú vlastné zariadenia a technologické riešenia. Bez preháňania možno nazvať svetového lídra vo výrobe dlaždíc Spoločnosť Braas(Nemecko), ktorá vlastní viac ako 224 tovární na výrobu obkladačiek na svete. V Moskve od roku 1996 funguje spoločný rusko-nemecký podnik BRAAS DSK-1 LLC na výrobu frankfurtských cementovo-pieskových dlaždíc. Výrobky sú vyrábané v súlade s TU 5756-001-4154053-98 metóda valcovania dopravníka. Výsledné produkty majú rozmer 420x330x24-31 mm, hmotnosť 4,5 kg.

V súčasnosti si získavajú obľubu polymérovo-pieskové obklady, na výrobu ktorých je možné použiť druhotné polymérne suroviny v pomere 40-50% polyetylén a 50-60% polypropylén, polystyrén a pod.. Približne v tomto pomere sa nachádza odpad na skládkach. Spotreba materiálov na výrobu 1 m2 takýchto výrobkov je nasledovná: 5,2 kg plastu, 15,8 kg piesku, 100 - 150 g farbiva. Podľa uvedených technických vlastností tento materiál dokonca prevyšuje tradičné:

absorpcia vody ~0,3% (pre cementovo-piesok ~6%),
teplotný rozsah použitia - od -65 do +1000 С,
horľavosť - skupina G2,
mechanické zaťaženie do 350 kg/cm2 (axiálne stlačenie) a do 135 kg/cm2 (ohyb).

Hmotnosť takéhoto výrobku je 2-krát menšia ako jeho cementovo-pieskové analógy a jeho životnosť môže dosiahnuť 50 rokov. Vyrába sa zariadenie na výrobu polymérovo-pieskových dlaždíc Spoločnosť Detal-proekt(Tver), LLC "Polymer-Technology"(Orsk). Balenie obsahuje:

drvič polymérov PT 2003.00.000(drvenie plastov, produktivita 900 kg/h),
vytláčací stroj PT 2004.00.000(regenerácia polyméru, produktivita 85 kg/h),
APT-PT 2002 00 000(príprava hmoty na formovanie, produktivita 250 kg/h), formovacia jednotka PT 2001.00.000(tvorba produktov zo zmesi polymér-piesok).

Zmes polymér-piesok pripravená na formovanie má teplotu 150 - 1800 C, obsluha tejto linky je zodpovedná za oddelenie potrebného množstva pre ďalšie formovanie do hotového výrobku. Produktivita celej linky dosahuje 35 m2 za zmenu, obsluha je 2 - 5 ľudí.

Napriek mnohým výhodám polymérno-pieskových materiálov oproti tradičným je však zrejmé, že ich kvalita a individuálne vlastnosti budú priamo závisieť od zloženia sekundárnych polymérnych surovín použitých na výrobu. V tomto ohľade si použitie takýchto materiálov vyžaduje prísnejšiu kontrolu kvality.

Hlinené alebo keramické dlaždice sú jedným z najviac najlepšie medzi strešnými materiálmi, ktoré sa v stavebníctve používajú už veľmi, veľmi dlho.

Jeho výhodnou výhodou je špeciálny montážny systém, ktorý sa vyhýba viditeľným spojom, ako aj drážkové uchytenia, ktoré vytvárajú veľmi dobrú hydroizoláciu strechy.

Okrem toho má hlinená krytina schopnosť odolávať vetru vďaka svojej hmotnosti.

Sneh je po streche z tohto materiálu rovnomerne rozložený, čo minimalizuje možnosť odpadnutia veľkých snehových hmôt. Má tiež dobrú zvukovú izoláciu a je to materiál šetrný k životnému prostrediu.

Ako si vybrať správnu hlinu

Nemal by byť mastný (inak pri sušení popraská) ani obsahovať veľa piesku (neznáša dobre silné mrazy a dobre saje vodu). Plemeno je na to ideálne používa sa na výrobu hrncov.

Prečítajte si tiež:

Existuje niekoľko spôsobov, ako určiť vhodnosť zdrojového materiálu:

Vezmite hrudku a hoďte ju silou na podlahu. Dobrá hlina sa srovná do koláča. Ak sa hrudka rozpadne na kúsky, takýto východiskový materiál nebude vhodný.
Utrite si kúsok zeminy v rukách. Na prstoch by nemal byť žiadny pocit piesku.
Mala by pripomínajú plastelínu na dotyk a zachováva si svoj tvar.

Môžete vytvoriť niekoľko skúšobných kópií. Ak je hlina dobrá, výsledné produkty budú mať rovnakú červenú farbu. Tiež sa ukáže bez trhlín alebo skreslení. Tiež, ak je umiestnený na dvoch podperách, unesie váhu dospelého.

Ako spracovať hlinu

Dá sa pripraviť kedykoľvek počas roka, treba ho však nechať aspoň jednu zimu.

Vyberte ho zo zeme a poukladajte do riadkov. Šírka riadkov by mala byť 1,5-2 metra, výška - 0,7 metra. Dĺžka môže byť ľubovoľná. Na jeseň teda hlina navlhne, v zime zamrzne a na jar sa roztopí. Je lepšie zmraziť hlinu čo najdlhšie. Preto sa riadky pravidelne miešajú a plnia vodou.

Predtým, ako začnete spracovávať hlinu, je potrebné ju namočiť. Treba to rozdrviť hlinený mlyn, niekoľko dní po namočení. Takéto zariadenie je vyrobené z dreveného suda alebo konštruované vo forme krabice z hrubých dosiek. Do boxu je vložená os, na ktorú sú namontované skrutkovité kovové nože. Na vrch je postavený nosič pre koňa alebo človeka.

Ako tvarovať dlaždice

Je ľahké vyrobiť ploché dlaždice sami. Na tento účel sa používa takzvaný formovací rám s pohyblivým dnom. Rám môže byť vyrobený z dreva alebo železa. Približné rozmery rámu bez stien sú 33x21 cm.

Výroba jednoduchých strešných škridiel je veľmi jednoduchá.

Rám treba položiť na rovnú plochu, ktorá musí byť vyrovnaná a vložíme do nej dosku s výrezom. Navrch posypte pieskom alebo popolom (musí byť suchý). Vezmite kúsok hliny a dajte mu kubický tvar. Potom je potrebné vrstvy odrezať a ich hrúbka by nemala byť väčšia ako 2 cm. Potom odstránime horné tyče a odrežeme vrstvu, pričom drôt vedieme pozdĺž tyčí. A tak ďalej s každým ďalším riadkom.

Ďalej vložte narezanú hlinu do rámu a pevne zatlačte na miesto, kde bude tŕň. Prebytočný materiál sa odstráni pomocou valčeka. Najprv ho musíte namočiť aby sa vám nelepila na ruky. Potom opatrne odstráňte rám a výsledné obrobky odneste na špeciálne police na sušenie.

Vlastnosti sušenia dlaždíc

Ak ju nesprávne vysušíte, praskne. Preto sa tento proces musí robiť pomaly.

Sušenie obrobkov je tým negatívne ovplyvnené prírodné javy ako vietor a slnko. Najlepšie je sušiť obrobky v v interiéri. Ak prší, dlaždice by mali byť pokryté. V lete trvá sušenie asi 10 dní.

Začiatkom 90. rokov minulého storočia sa na európskom stavebnom trhu objavil inovatívny materiál - polymérové pieskové dlaždice. Kompozitná krytina sa oproti klasickej keramike vyznačuje zvýšenou pevnosťou a odolnosťou proti nárazom, nízkou mernou hmotnosťou a širokou paletou farieb. Ďalšou výhodou je prijateľná cena vďaka dostupnosti surovín. Je potrebné zabezpečiť prísun druhotného odpadu, nájsť priestory, zakúpiť stroje a usporiadať ich v súlade s technologickou schémou.

Technológia výroby a potrebné vybavenie

Surovinou na formovanie sú kremenný piesok, predspracovaný plastový odpad a farbivá, ktoré v zmesi pôsobia aj ako spojivá.

1. Polymérna zložka. Ide o kombináciu aglomerátu získaného roztavením obyčajného polyetylénu a pevnej časti (polystyrén, polypropylén, ABS plast). Vďaka mäkkým polyetylénom sa budúca strecha nebude báť mrazu a získa lesk, zatiaľ čo „tvrdý“ produkt poskytne tepelnú odolnosť pri vystavení slnečnému žiareniu.

Odpad nie je potrebné starostlivo triediť, prať a sušiť. Stačí jednoducho uvoľniť 40-50% mäkkých a 60-50% tvrdých plastov - približne v tomto pomere idú na skládky. Je vhodné ihneď separovať žiaruvzdorné polykarbonáty, fluoroplasty, gumu, drobný kovový šrot a fólie. Papier a taviteľné inklúzie horia pri tavení surovín.

2. Piesok (plnivo) musí byť hrubozrnný (3 mm), suchý, bez ílových a prachových častíc. Neexistujú žiadne špeciálne požiadavky na pôvod a farbu sypkého materiálu.

3. Rôzne pigmenty umožňujú získať polymérne dlaždice akéhokoľvek požadovaného odtieňa. Aby ste predišli predčasnému vyblednutiu strechy, mali by ste hľadať spoľahlivú značku farby.

Je dôležité, aby sa výroba vykonávala v súlade so správnymi pomermi všetkých zložiek: polymérny materiál - 24%, piesok - 75%, farbivo - 1%.

Výroba dlaždíc prebieha v etapách:

Sušenie piesku. Naleje sa do nakladacej násypky, potom vstupuje do podávača, ktorý ju v dávkach dodáva na dopravník a potom do komory, kde sa privádzajú plyny alebo vzduch ohrievaný horákom. Hotový piesok vstupuje do vykladacej komory.
Drvenie plastového odpadu. Aby sa zložka polyméru s rôznou veľkosťou stala homogénnou, prechádza cez drviaci stroj.
Miešanie. Na túto operáciu sa používa extrúzne zariadenie, do ktorého sa vkladá rozdrvený pevný polymérny produkt, ako aj polyetylénová a polypropylénová fólia. Vo vnútri vytláčacieho stroja sa vytvára vysoká teplota, pri ktorej sa zložky miešajú a tavia, aby vytvorili viskóznu hmotu podobnú cesto. Vytvarujú sa z neho guľôčky s priemerom do 10 cm, ktoré sa ponoria do vody, aby vychladli. Potom sa vyberú z kvapaliny a udržiavajú na vzduchu na úplné ochladenie a stuhnutie.
Opätovné brúsenie. Vychladnuté guľôčky opäť prechádzajú cez drvič.
Príprava zmesi polymér-piesok. Táto produkcia je škodlivá a mala by byť izolovaná od oblasti odberu. V miestnosti, kde bude stroj pracovať, je nainštalovaná výkonná ventilácia na odstránenie škodlivého plynného odpadu.

Rozdrvený polymérový polotovar, suchý piesok a pigmenty sa vložia do tepelného mixéra. Hotová hmota zahriata na 180 o C sa pri otvorení ventilu vytlačí z komory. Obsluha odreže nožom porciu s hmotnosťou približne 2 kg – presne toľko sa spotrebuje na výrobu jednej polymérovej dlaždice.

Po odvážení sa koláč pomocou naberačky vloží do formy a odošle pod lis. Posledná fáza má svoje vlastné nuansy.

Na získanie lesklých výrobkov je lisovacie zariadenie nastavené tak, aby nerovnomerne chladilo formu. Jeho horná polovica má teplotu 80 o a spodná len 45 o. Dno by malo čo najrýchlejšie vychladnúť, aby sa pásový opar vytvoril za 30-50 sekúnd. Za takýchto podmienok polymérna kompozícia stúpa nahor a vypĺňa póry medzi zrnkami piesku na povrchu.
Aby sa nerovnomerne vychladnuté výrobky „nekradli“, položia sa na stôl a pritlačia sa závažím. Ak táto podmienka nie je splnená, strecha bude nerovná.
Výroba matnej odrody vyžaduje rovnomerné rýchle chladenie hornej a spodnej formy.

Prehľad populárnych modelov strojov

Výroba polymérových pieskových dlaždíc je v možnostiach malých podnikateľov. V tomto prípade má zmysel kúpiť cenovo dostupné kompaktné jednotky (použité) a umiestniť ich do vhodnej miestnosti. Zariadenie sa vyberá podľa nasledujúcich kritérií:

Sušička. Na tento účel sa používajú najmä bicie súpravy rôznych kapacít. Keď sa komora otáča, piesok sa vysype a rýchlejšie vysuší (proces sa urýchli, ak sú na vnútornej strane bubna lopatky na miešanie sypkého produktu).
Drvič polymérneho odpadu. Odporúča sa kúpiť drvič, ktorý dokáže rozdrviť akúkoľvek plastovú surovinu: plechovky, kanistre, fólie, umývadlá.
Extrudér. Vyberá sa v závislosti od projektovaného výstupu produktu. Maximálna produktivita dosahuje 1000 kg/hod.
Stlačte na formovanie. Stroj musí mať silu približne 100 ton Ak plánujete vyrábať nielen polymérové pieskové dlaždice, ale aj dlažobné dosky, bordúry, je vhodné zvoliť stôl s nastaviteľnými rozmermi.

Niekedy sa s cieľom znížiť náklady nakupuje použité vybavenie, ale je lepšie na ňom nešetriť. Len kvalitné formy vyrobené z legovaných ocelí s následným tepelným spracovaním sú schopné vypracovať 5 miliónov lisovacích cyklov a zabezpečiť výrobu štandardných produktov.

Ako príklad uvádzame niekoľko modelov strojov pre operácie zaradené do technologického cyklu.

1. Sušiaca jednotka bubna SBP.

Používa sa na akékoľvek sypké materiály, beží na zemný plyn alebo naftu. Elektrický pohon je pevne pripevnený k rámu a prenáša rotáciu na bubnové pneumatiky. V čase vykládky sa piesok zahreje na +80 o, takže si môžete dodatočne dokúpiť chladič.

Zariadenia série SBP sa vyznačujú širokou škálou výkonových charakteristík:

rozmery – od 3000x950 do 13500x2200 mm;
objem bubna – od 2,12 do 51,3 m3;
výkon horáka - od 100 do 16000 kW;
produktivita – od 1,25 do 50 t/h;
výkon elektrického pohonu – 5-15 kW.

2. Nárazový drvič IPR (polymérový drvič).

Stroj je zostavený z nasledujúcich komponentov: rám, rotor, skriňa, nakladacia násypka, elektrický pohon. Na ráme je namontované puzdro a elektromotor s remeňovým pohonom. V krytovej časti sa na podperách ložísk otáča rezacie zariadenie (rotor) s nožmi pripevnenými k bočným kotúčom. Odpad sa do nakladacieho hrdla vkladá ručne alebo automaticky. Veľkosť hotovej frakcie závisí od rozmerov mriežkových buniek upevnených na dne mlynčeka.

Drvič má pevnú konštrukciu, bez prachu, minimálnu hlučnosť a vysokú účinnosť. Stroj má nasledujúce technické údaje:

priemer rotora – 250-500 mm;
otáčky rotora – 450-1100 ot./min;
výkon motora – 7,5-45 kW;
hmotnosť – 500-2700 kg.

3. Extrudér EG-300.

Slúži na tavenie rôznych frakcií mäkkého a tvrdého plastu. Stroj sa skladá z kovového telesa s nakladacou násypkou, elektrického pohonu (motor a prevodovka), elektrických ohrievačov pásu, regulátora teploty a vykladacieho okienka.

špecifikácie:

produktivita - nie menej ako 300 kg / hodinu;
zdroj – 3-fázové striedavé sieťové napätie 380 V;
výkon elektromotora – 2,2 kW;
celkový príkon – 11,2 kW;
rozmery – 3600x1200x400 mm.

4. Tepelný šnekový stroj APN.

Taviaca a ohrievacia jednotka pracuje na princípe nepretržitej prevádzky. Slúži na miešanie drvených polymérov s pieskovým plnivom a farbivom, ako aj na prípravu horúcej hmoty na privádzanie do lisu. Množstvo pracovnej zmesi v nej sa udržiava na rovnakej úrovni a pri vykladaní sa pridávajú ďalšie časti. Aby sa dlaždice z polymérneho piesku ukázali ako vysoko kvalitné, musia byť zrná piesku úplne pokryté polymérnym plášťom.

APN sa skladá z rámu, telesa potrubia, násypky, klapky, šneku, pohonu (motor, reťazová spojka a prevodovka), ohrievačov, klapky, plota a dvoch snímačov regulácie teploty. Teleso je zateplené tepelnoizolačným materiálom, rozmery – 520x3200x1230 mm.

5. Hydraulický formovací lis PAS-1.

Stroj na lisovanie polymérových pieskových dlaždíc vytvára silu až 100 ton Zariadenie je vybavené zubovým hydraulickým čerpadlom NSh-10, trojfázovým elektromotorom s výkonom 5,5 kW, rozmery - 1000x500x2000 mm.

Úplné cyklistické linky

Ak plánujete vyrábať veľké objemy produktov, je lepšie zakúpiť si sadu inštalácií, ktoré plne podporujú celý proces. Vyrába sa v Rusku a cena je veľmi rozumná.

1. Polimerstroy 18 (Iževsk).

Spoločnosť dodáva vysokokvalitné stroje z Číny a tiež sa zaoberá výrobou vlastných návrhov. Posledne uvedené zahŕňajú extrudéry, taviace a vykurovacie zariadenia (do 600 kg / hod), lisy so silou 100 - 400 ton Navrhuje sa drvenie polymérneho odpadu (tvrdý, mäkký, film) pomocou drvičov domácej a čínskej výroby. Ich výkon nie je väčší ako 300 W, výsledná frakcia je 5-8 mm.

2. Monolit (Zlatoust).

Komplex zahŕňa: