Kontrola tesnosti uzatváracích ventilov počas prevádzky plynovej inštalácie. Kontrola tesnosti. Plynové metódy Kontrola tesnosti ventilov zariadení plynových horákov

Jedným zo spôsobov, ako vyriešiť problém automatizácie kontroly tesnosti dutých výrobkov, napríklad uzatváracích ventilov, je vyvinúť viacpolohový nastaviteľný stojan na automatickú kontrolu tesnosti výrobkov stlačeným vzduchom pomocou manometrickej metódy. . Existuje veľa návrhov takýchto zariadení. Je známe zariadenie na automatickú kontrolu tesnenia produktu, ktoré obsahuje stôl s pohonom, pružný tesniaci prvok, vyraďovacie zariadenie, zdroj stlačeného plynu, kopírku a zariadenie na upnutie produktu.

Automatizácia procesov sa však dosahuje vďaka značnej zložitosti konštrukcie stroja, čo znižuje spoľahlivosť jeho prevádzky.

Je známy automatický stroj na monitorovanie tesnosti dutých výrobkov, ktorý obsahuje tesniace jednotky so snímačmi úniku, systém prívodu skúšobného plynu, mechanizmy pohybu výrobkov a vyraďovací mechanizmus.

Nevýhodou tohto stroja je náročnosť technologického postupu na sledovanie tesnosti výrobkov a nízka produktivita.

Najbližšie k vynálezu je stojan na testovanie výrobkov na netesnosti, obsahujúci rotor, pohon na jeho krokové pohyby, ovládacie bloky umiestnené na rotore, z ktorých každý obsahuje porovnávací prvok spojený s vyraďovacím prvkom, tesniaci prvok pre výrobok. obsahujúci výstupnú trubicu a pohon na jej pohyb, ktorý je vyrobený vo forme kopírky s možnosťou interakcie s výstupnou trubicou.

Toto zariadenie však neumožňuje zvýšiť produktivitu, pretože to znižuje spoľahlivosť testovania produktov.

Obrázok 1.6 zobrazuje automatizované zariadenie na testovanie tesnosti založené na komorovej metóde. Pozostáva z komory 1, v dutine ktorej je umiestnený kontrolovaný produkt 2, spojenej s jednotkou prípravy vzduchu 3 cez uzatvárací ventil 4, membránového separátora 5 s membránou 6 a dutinami A a B, trysky. prvok NOR-NOR 7. Dutina A membránového separátora 5 je pripojená k dutine komory 1 a dutina B cez trysku 8 je pripojená k výstupu 9 OR dýzového prvku 7. K jeho druhému výstupu 10 NIE ALEBO pneumatický zosilňovač 11 s pneumatickou lampou 12. Dutina B je dodatočne prepojená kanálom 13 s riadiacim vstupom 14 dýzového prvku 7, ktorého atmosférické kanály 15 sú vybavené zátkami 16.

Zariadenie funguje nasledovne. Riadený produkt 2 je napájaný tlakom z jednotky 3 na prípravu vzduchu, ktorý je po dosiahnutí testovacej úrovne prerušený ventilom 4. Súčasne, keď je prúdový prvok 7 dodávaný prúd, prúd vzduchu cez výstup 9 OR a dýzu 8 prechádza do dutiny B membránového separátora 5 a cez kanál 13 - do riadiaceho vstupu 14 dýzového prvku 7. Takže v neprítomnosti úniku z kontrolovaného produktu 2 je dýzový prvok 7 v stabilnom stave pod vplyvom vlastného výstupného prúdu. Ak dôjde k úniku z produktu 2, tlak sa zvýši vo vnútornej dutine komory 1. Pod vplyvom tohto tlaku sa membrána 6 ohne a zablokuje trysku 8. Tlak prúdu vzduchu na výstupe 9 dýzového prvku 7 sa zvyšuje. Súčasne prúd zmizne na riadiacom vstupe 14 a keďže prúdový prvok OR - NOT OR je monostabilný prvok, prepne sa do svojho stabilného stavu, keď prúd vystúpi cez výstup 10 NOT OR. V tomto prípade sa spustí zosilňovač 11 a pneumatická lampa 12 signalizuje únik produktu 2. Rovnaký signál možno poslať do riadiaceho systému triedenia prúdov.

Toto zariadenie je postavené na prvkoch prúdovej pneumatickej automatizácie, čo zvyšuje jeho citlivosť. Ďalšou výhodou zariadenia je jednoduchosť dizajnu a jednoduché nastavenie. Zariadenie je možné použiť na monitorovanie tesnosti plynových armatúr pomocou kompresných metód pri nízkom skúšobnom tlaku, ak je membránový separátor použitý ako snímač pripojený priamo na monitorovaný výrobok. V tomto prípade môže byť prítomnosť abnormálneho úniku monitorovaná otvorením membrány a trysky.

Obrázok 1.6? Zariadenie na testovanie netesnosti

Obrázok 1.8 zobrazuje zariadenie, ktoré poskytuje automatizáciu kontroly tesnosti pneumatických zariadení, napríklad elektrických pneumatických ventilov, to znamená výrobkov podobných plynovým armatúram, o ktorých sa hovorí v dizertačnej práci.

Testovaný výrobok 1 je pripojený na zdroj tlaku 2, elektromagnetický obtokový ventil 3 je inštalovaný medzi výstupom 4 produktu 1 a výfukovým potrubím 5. Elektromagnetický uzatvárací ventil 6 so vstupom 7 je pripojený počas test na výstup 4 produktu 1 a výstup 8 na pneumatický vstup 9 prevodníka 10 systému 11 na meranie úniku, ktorý je vyrobený vo forme tepelného prietokomeru. Systém 11 tiež obsahuje sekundárnu jednotku 12 pripojenú k riadiacemu vstupu 13 meniča 10, ktorého pneumatický výstup 14 je pripojený k výfukovému potrubiu 5. Riadiaca jednotka 15 ventilu obsahuje multivibrátor 16 a jednotku 17 na generovanie oneskorenia a impulzov. . Jeden výstup multivibrátora 16 je pripojený k riadiacemu vstupu 18 uzatváracieho ventilu 6, druhý - k riadiacemu vstupu 19 ventilu 3 a bloku 17, ktorý je počas procesu riadenia pripojený k pohonu 20 testovaný produkt 1. Kalibračná linka 21 pozostáva z nastaviteľnej škrtiacej klapky 22 a uzatváracieho ventilu 23. Je pripojená paralelne k produktu 1 a používa sa na konfiguráciu zariadenia.

Kontrola úniku sa vykonáva nasledovne. Keď je riadiaca jednotka 15 ventilu zapnutá, na výstupe multivibrátora 16 sa objaví impulz, ktorý otvorí ventil 3 a jednotku 17 oneskorenia a generovania impulzov. Rovnaký impulz otvorí testovaný produkt 1 po nastavenom čase oneskorenia privedením elektrického signálu z bloku 17 na pohon 20. V tomto prípade sa testovací plyn uvoľní cez ventil 3 do výfukového potrubia 5. Po čase nastavenom multivibrátorom 16 impulz sa odstráni z ventilu 3, čím sa uzavrie, a privedie sa na vstup 18 uzatváracieho ventilu 6, čím sa otvorí. V tomto prípade plyn, ktorého prítomnosť je spôsobená únikom z produktu 1, vstupuje do systému 11 na meranie úniku a prechádza cez neho a generuje elektrický signál v konvertore 10, úmerný prietoku plynu. Tento signál vstupuje do sekundárnej jednotky 12 systému merania netesností, v ktorej sa koriguje a zaznamenáva sa množstvo prietoku plynu cez uzavretý skúšobný výrobok 1. Po čase nastavenom multivibrátorom, ktorý je potrebný na to, aby systém na meranie netesnosti dosiahol v stacionárnom režime sa skúšobný cyklus opakuje.

Nevýhody tohto zariadenia zahŕňajú nasledujúce. Zariadenie je určené na sledovanie tesnosti plynových armatúr len jedného typu, vybavených elektromagnetickým pohonom. Naraz je kontrolovaný iba jeden produkt, to znamená, že proces má nízku produktivitu.

Na obrázku 1.8 je schéma automatizovaného zariadenia na monitorovanie úniku plynu kompresnou metódou s pneumoakustickým meracím prevodníkom. Zariadenie sa skladá z medziblokov, ktoré zabezpečujú kontrolu veľkých netesností (viac ako 1 / min) a pneumaticko-akustického bloku pre kontrolu malých netesností (0,005...1) / min. Pneumoakustický blok meniča má dva zosilňovacie manometrické stupne, pozostávajúce z mikromanometrov 1, 2 a akusticko-pneumatických prvkov 3, 4, vzájomne prepojených cez distribučný prvok 5. Výsledky merania zaznamenáva sekundárne zariadenie 6 typ EPP-09, pripojený k bloku cez rozvádzač 7. Riadený výrobok 8 je pripojený k zdroju skúšobného tlaku cez uzatvárací ventil K4. Zariadenie pracuje v nepretržitom diskrétnom automatickom režime, ktorý je zabezpečený logickou riadiacou jednotkou 9 a ventilmi -. Riadený produkt 8 pomocou bloku 9 je zapojený do série s blokmi a zodpovedajúcim spôsobom sa zapínajú ventily a kde sa určuje predbežná hodnota úniku skúšobného plynu. V prípade malej hodnoty úniku (menej ako 1/min) sa produkt pripojí cez ventil na pneumaticko-akustickú jednotku, kde sa nakoniec zistí hodnota úniku, ktorú zaznamená sekundárne zariadenie 6. Zariadenie zabezpečuje kontrola úniku plynu s chybou najviac ±1,5 %. Napájací tlak a element rúrka - rúrka v bloku je 1800 Pa.

Toto zariadenie je možné použiť na automatické ovládanie plynových armatúr so širokým rozsahom prípustných únikov plynu. Nevýhodami zariadenia je zložitosť konštrukcie kvôli veľkému počtu meracích jednotiek, ako aj súčasné sledovanie iba jedného produktu, čo výrazne znižuje produktivitu procesu.

Obrázok 1.8 Automatizované zariadenie na monitorovanie úniku plynu kompresnou metódou.

Na sledovanie tesnosti plynových armatúr sú perspektívne zariadenia, ktoré zabezpečujú súčasné testovanie viacerých výrobkov. Príkladom takýchto zariadení je automatický stroj na monitorovanie tesnosti dutých výrobkov, znázornený na obrázku 1.14. Obsahuje rám 1, namontovaný na stojanoch 2 a zakrytý plášťom 3, ako aj otočný stôl 4 s pohonom 5. Otočný stôl je vybavený čelnou doskou 6, na ktorej je rovnomerne umiestnených osem štrbín 7 pre produkty 8 Štrbiny 7 sú odnímateľné a majú výrezy 9. Tesnenie uzlov 10 sú upevnené na ráme 1 s krokom dvojnásobným väčším ako sú objímky 7 na čelnej doske 6. Každá tesniaca jednotka 10 obsahuje pneumatický valec 11 na pohyb produktu 8 od hrdla 7 k tesniacej jednotke a späť, na tyči 12, na ktorej je namontovaná konzola 13 s tesniacim tesnením 14 Okrem toho tesniaca jednotka 10 obsahuje hlavu 15 s tesniacim prvkom 16, ktorá komunikuje cez pneumatické kanály s jednotka na prípravu vzduchu 17 a so snímačom úniku 18, ktorým je membránový snímač tlaku s elektrickými kontaktmi. Vyraďovací mechanizmus 19 je inštalovaný na ráme 1 a pozostáva z otočnej páky 20 a pneumatického valca 21, ktorého tyč je otočne spojená s pákou 20. Dobré a vyradené produkty sa zhromažďujú vo vhodných nádobách. Stroj má riadiaci systém, aktuálne informácie o jeho prevádzke sa zobrazujú na displeji 22.

Stroj funguje nasledovne. Riadený výrobok 8 je inštalovaný v nakladacej polohe do štrbiny 7 na čelnej doske 6 otočného stola 4. Pohon 5 vykonáva v určitých časových intervaloch postupné otáčanie stola o 1/8 celej otáčky. Na kontrolu tesnosti spustením pneumatického valca 11 jednej z tesniacich jednotiek 10 sa výrobok 8 zdvihne v konzole 13 a pritlačí na tesniaci prvok 16 hlavy 15. Potom sa z pneumatického systému privedie skúšobný tlak. , ktorý sa potom odreže. Pokles tlaku v produkte 8 je zaznamenaný snímačom úniku 18 po určitom monitorovacom čase, ktorý je nastavený krokom tabuľky 4. Zastavovacia tabuľka 4 slúži ako signál umožňujúci vykonanie zodpovedajúcej operácie v polohách I - VIII, pričom stôl stojí. Keď sa teda stôl otočí o jeden krok, v každej z jeho polôh sa vykoná jedna z nasledujúcich operácií: vloženie produktu; zdvihnutie produktu do tesniacej jednotky; kontrola tesnosti; spustenie produktu do štrbiny na čelnej doske; vykladanie vhodných produktov; odstránenie chybných výrobkov. Ten sa dostane do polohy VIII, zatiaľ čo páka 20 sa pôsobením tyče 21 pneumatického valca otáča v závese a svojim spodným koncom prechádza cez výrez 9 objímky 7, pričom odstraňuje výrobok 8, ktorý padá do násypku vlastnou váhou. Užitočné produkty sa vykladajú rovnakým spôsobom na pozícii VII (vykladacie zariadenie nie je zobrazené).

Nevýhody zariadenia sú: potreba zdvihnúť produkt z čelnej dosky do tesniacej jednotky na kontrolu tesnosti; pomocou membránového tlakového prevodníka s elektrickými kontaktmi ako snímača netesnosti, ktorý má v porovnaní s inými typmi tlakových snímačov nízku presnosť.

Vykonané štúdie ukázali, že jedným zo sľubných spôsobov zlepšenia manometrickej metódy monitorovania tesnosti je kombinované použitie mostíkových meracích obvodov a rôznych diferenciálnych prevodníkov.

Pneumatický mostový merací obvod pre zariadenia na monitorovanie úniku je založený na dvoch deličoch tlaku (obr. 1.9).

Obr.1.9

Prvý delič tlaku pozostáva z konštantnej škrtiacej klapky a nastaviteľnej škrtiacej klapky D2. Druhý pozostáva z konštantnej škrtiacej klapky D3 a ovládacieho objektu, ktorý možno považovať aj za škrtiacu klapku D4. Jedna uhlopriečka mostíka je napojená na zdroj skúšobného tlaku pk a atmosféra, druhá uhlopriečka je meracia uhlopriečka, na ňu je pripojený PD prevodník. Na výber parametrov prvkov a konfiguráciu mostíkového obvodu pozostávajúceho z laminárnych, turbulentných a zmiešaných tlmiviek sa používa nasledujúci vzťah:

kde R1 R2, R3, R4 sú hydraulické odpory prvkov D1, D2, D3, D4.

Berúc do úvahy túto závislosť, možnosť použitia symetrických aj nesymetrických mostíkových obvodov a tiež skutočnosť, že hydraulický odpor napájacích kanálov je v porovnaní s odporom tlmiviek malý a preto ho možno zanedbať, potom na základe vyššie uvedeného pneumatického mostného okruhu je možné zostrojiť zariadenia na sledovanie tesnosti rôznych objektov. Riadiaci proces je zároveň ľahko automatizovaný. Citlivosť zariadenia je možné zvýšiť použitím nezaťažených mostíkových obvodov, t.j. nainštalujte prevodníky s R = v meracej uhlopriečke. Pomocou vzorcov pre prietok plynu v podkritickom režime získame závislosti na určenie tlaku v medziškrtiacich komorách nezaťaženého mostíka.

Pre prvú (hornú) vetvu mosta:

pre druhú (dolnú) vetvu mosta:

kde S1, S2, S3, S4 sú plochy prierezu kanála zodpovedajúcej škrtiacej klapky; Pv, Pn - tlak v medziškrtiacej komore hornej a dolnej vetvy mosta, pk - skúšobný tlak.

Vydelením (2) (3) dostaneme

Zoberme si schematické diagramy zariadení, ktoré zabezpečujú kontrolu tesnosti pomocou manometrickej metódy, ktorá môže byť postavená na báze pneumatických mostíkov a rôznych typov diferenčných tlakovo-elektrických meničov a iných typov výstupných signálov.

Na obr. Na obrázku 1.10 je schéma riadiaceho zariadenia, v ktorom je v meracej uhlopriečke mostíka použitý vodný diferenčný tlakomer.

Obrázok 1.10 Schéma ovládacieho zariadenia s mostíkovou meracou uhlopriečkou - diferenčný tlakomer vody

Skúšobný tlak pk sa privádza do dvoch potrubí cez konštantné škrtiace klapky. Jedna linka - pravá je meracia, tlak sa v nej mení v závislosti od veľkosti netesnosti v kontrolovanom objekte 4. Druhá linka - ľavá poskytuje referenčný protitlak, ktorého hodnota sa nastavuje nastaviteľnou škrtiacou klapkou 2. Ako tento prvok možno použiť typické zariadenia: kužeľ - kužeľ, kužeľ - valec atď. Obe potrubia sú napojené na diferenčný tlakomer 5, v ktorom je rozdiel vo výškach kvapalinových stĺpcov h mierou poklesu tlaku p v čiar a zároveň umožňuje posúdiť mieru úniku, pretože je tomu úmerné:

Proces čítania hodnôt diferenčného tlaku vody je možné automatizovať pomocou fotoelektrických snímačov, konvertorov z optických vlákien a optoelektronických snímačov. V tomto prípade môže byť vodný stĺpec použitý ako cylindrická šošovka, ktorá sústreďuje svetelný tok a v neprítomnosti vody ho rozptyľuje. Na uľahčenie odčítania je navyše možné vodu tónovať a slúžiť ako prekážka svetelného toku.

Toto zariadenie poskytuje vysoko presné meranie netesností a môže byť preto použité na kalibráciu iných prístrojových zariadení a certifikáciu skúšobných netesností.

Na obr. Na obrázku 1.11 je znázornené zariadenie na meranie netesnosti v objekte 4, v ktorom je v meracej uhlopriečke mostíka použitý prúdový proporcionálny zosilňovač 5. Skúšobný tlak pk cez konštantné tlmivky 1 a 3 je privádzaný do protitlakového potrubia a meracieho potrubia pripojeného na príslušné riadiace vstupy zosilňovača. Pod vplyvom tlaku prúdu vychádzajúceho zo zosilňovača sa vychýli šípka 6, zaťažená pružinou 7. Vychýlenie šípky zodpovedá veľkosti úniku. Počítanie sa vykonáva na stupnici 8. Zariadenie môže byť vybavené dvojicou uzatváracích elektrických kontaktov, ktoré sa spustia, keď únik prekročí povolenú hranicu. Použitie prúdového proporcionálneho zosilňovača uľahčuje nastavenie zariadenia na danú úroveň úniku a zvyšuje presnosť regulácie.

Obrázok 1.11 Schéma zapojenia riadiaceho zariadenia s prúdovým proporcionálnym zosilňovačom

Vzhľadom na to, že zosilňovač má hydraulický odpor Ry0, je však mostíkový obvod zaťažený, čo znižuje jeho citlivosť. V tomto prípade ako nastaviteľný ladiaci škrtiaci ventil 2 je vhodné použiť bublinkovú nádrž 9 naplnenú vodou a rúrku 10, ktorej jeden koniec je spojený s škrtiacou klapkou 1 a tvorí s ňou protitlakovú líniu, a druhý koniec má výstup do atmosféry a je ponorený v nádrži. Bez ohľadu na hodnotu skúšobného tlaku pk v trubici 10 sa stanoví tlak pp, ktorý je určený vzťahom:

kde h je výška stĺpca vody vytlačenej z trubice.

Nastavenie protitlaku v mostíkovom okruhu sa teda uskutočňuje nastavením vhodnej h a hĺbky ponorenia rúrky. Toto nastaviteľné škrtiace zariadenie zaisťuje vysokú presnosť nastavenia a udržiavania protitlaku. Navyše je to prakticky zadarmo. Regulačné tlmivky tohto typu je však možné použiť v okruhoch pracujúcich pri nízkom tlaku (do 5-10 kPa) a hlavne v laboratórnych podmienkach.

Použitie mostíkových obvodov s pneumoelektrickými membránovými meničmi v zariadeniach na monitorovanie úniku zabezpečuje ich prevádzku v širokom rozsahu tlakov pk s dostatočnou presnosťou. Schéma takéhoto ovládacieho zariadenia je znázornená na obr. 1.12.

Pozostáva z konštantných tlmiviek 1 a 3, ako aj z nastaviteľnej škrtiacej klapky 2. Na meraciu uhlopriečku mostíka je pripojený membránový prevodník 5, ktorého jedna komora je napojená na meracie vedenie mostíka a druhá na protitlakové vedenie. Na začiatku procesu sledovania tesnosti objektu 4 je membrána b v kľudovej polohe, vyváženej tlakmi v medziškrtiacich komorách mostíka, ktorá je fixovaná zopnutím pravej dvojice elektrických kontaktov 7. Ak objekt zateká, t.j. keď sa objaví netesnosť, v komorách meniča vznikne tlakový rozdiel, membrána sa prehne a kontakty 7 sa otvoria. Ak sa objaví netesnosť viac ako je prípustná, miera vychýlenia membrány zabezpečí uzavretie ľavého páru elektrických kontaktov 8, čo bude zodpovedať chybnému výrobku.

Obrázok 1.12 Schéma riadiaceho zariadenia s pneumatickým membránovým meničom

Vzťah medzi zdvihom membrány a tlakovým rozdielom v komorách v neprítomnosti pevného stredu a malého vychýlenia je stanovený vzťahom:

kde r je polomer membrány, E je modul pružnosti materiálu membrány,

Hrúbka membrány

Berúc do úvahy závislosť a únik Y podľa vzorca, závislosť, môžete vybrať konštrukčné prvky a prevádzkové parametre tohto meniča.

Okrem elektrických kontaktov je možné prevodníky s plochými membránami použiť v spojení s indukčnými, kapacitnými, piezoelektrickými, magnetoelastickými, pneumatickými, tenzometrickými a inými výstupnými prevodníkmi malých výchyliek, čo je ich veľkou výhodou. Okrem toho sú výhodami tlakových prevodníkov s plochými membránami konštrukčná jednoduchosť a vysoké dynamické vlastnosti.

Na obr. Obrázok 1.13 znázorňuje schému zariadenia určeného na kontrolu tesnosti pri nízkych a stredných skúšobných tlakoch.

Obrázok 1.13 Schéma riadiaceho zariadenia s dvojvstupovým trojmembránovým zosilňovačom

Tu je v pneumatickom mostíku pozostávajúcom z konštantných škrtiacich klapiek 1 a 3, nastaviteľnej škrtiacej klapky 2, v meracej uhlopriečke použitý porovnávací prvok 5, vyrobený na dvojvstupovom trojmembránovom zosilňovači USEPPA typu P2ES.1, slepá komora A. ktorý je napojený na protitlakové vedenie a slepá komora B je spojená s meracím vedením. Výstup porovnávacieho prvku je pripojený k indikátoru alebo pneumaticko-elektrickému meniču 6. Porovnávací prvok je napájaný oddelene od mostíka a pod vyšším tlakom. Pomocou nastaviteľnej škrtiacej klapky 2 sa tlakový rozdiel medzi meracím potrubím a protitlakovým potrubím nastavuje proporcionálne k maximálnemu prípustnému úniku. Ak je počas monitorovania veľkosť úniku cez objekt 4 menšia ako prípustná, potom tlak pi v meracom potrubí bude vyšší ako protitlak pm a na výstupe porovnávacieho prvku nebude žiadny signál. Ak hodnota úniku prekročí povolenú hodnotu, potom sa tlak v meracom potrubí zníži ako spätný tlak, čo povedie k prepnutiu porovnávacieho prvku a na jeho výstupe sa objaví vysoký tlak, čo prinúti indikátor alebo pneumoelektrický prevodník na prevádzku. Fungovanie tejto schémy možno opísať nasledujúcimi nerovnosťami. Pre kontrolné objekty s prijateľnou hodnotou úniku:

Pre kontrolné objekty s únikom presahujúcim prípustné hodnoty:

Toto zariadenie je možné použiť v automatizovaných stojanoch na monitorovanie tesnosti uzatváracích ventilov. Ďalšou výhodou je jednoduchá implementácia konštrukcie pomocou štandardných pneumatických automatizačných prvkov.

Na obr. Na obrázku 1.14 je znázornené zariadenie na meranie a sledovanie netesností v objekte 4, v ktorom je na meraciu uhlopriečku mostíka pripojený diferenciálny vlnovec 5. Skúšobný tlak pk je privádzaný cez konštantnú škrtiacu klapku 1 do vlnovca 6 protitlakového potrubia, resp. cez konštantný plyn 3 do mechu 7 meracieho vedenia. Hodnota tlaku zodpovedajúca prípustnému úniku sa nastavuje nastaviteľnou škrtiacou klapkou 2.

Mechy 6 a 7 sú navzájom spojené rámom, na ktorom je namontovaný indikačný systém pozostávajúci zo šípky 8 so stupnicou 9 a dvojice nastaviteľných uzatváracích elektrických kontaktov 10. Zariadenie je konfigurované v súlade so závislosťou:

Obrázok 1.14 Schéma riadiaceho zariadenia s diferenciálnym membránovým meničom

Ak dôjde k úniku, tlak p vo vlnovci 7 začne klesať a stiahne sa a vlnovec 6 sa natiahne, pretože rp zostáva konštantné, rám sa začne pohybovať a šípka ukazuje množstvo úniku. Ak netesnosť prekročí povolenú hranicu, potom zodpovedajúci pohyb vlnovca uzavrie elektrické kontakty 10, čo dá signál o chybe testovaného objektu.

Toto zariadenie môže pracovať pri strednom a vysokom skúšobnom tlaku. Môže byť použitý v automatizovaných stojanoch na monitorovanie tesnosti vysokotlakových uzatváracích armatúr, kde sú povolené relatívne vysoké hodnoty netesností a je potrebné meranie ich absolútnych hodnôt.

1. Použitie pneumatických mostíkových obvodov v spojení s rôzne druhy diferenciálnych meničov výrazne rozširuje možnosti využitia manometrickej metódy na automatizáciu sledovania úniku.
2. Automatizované zariadenia na monitorovanie tesnosti na báze mostíkových obvodov je možné realizovať pomocou štandardných logických prvkov, ako aj sériových diferenciálnych snímačov slúžiacich na sledovanie rôznych technologických veličín, čo výrazne urýchľuje ich tvorbu a znižuje náklady.

Kontrola tesnosti uzatváracích ventilov inštalovaných v sérii pred horákom, vykonávané pred zapálením horáka po prečistení výstup plynu. Postup kontroly závisí od stupňa automatizácie horáka a jeho tepelného výkonu a je určený projektom. Skúška sa vykonáva vytvorením tlakového rozdielu na oboch stranách ventilu a sledovaním zmeny tlaku.

Skúška netesnostiv manuálnom režime(Obr. 109). Pri kontrole tesnosti dvoch uzatváracích ventilov 1,2 inštalovaných v sérii pred horákom je potrebné kontrolovať tlak medzi nimi. Ak to chcete urobiť, pred kohútikom na bezpečnostnom potrubí 5 je nainštalovaná armatúra, ku ktorej je pripojený tlakomer 4.

Zákazka:

Na armatúru nainštalujte manometer (uzatvárací ventil pred horákom je zatvorený a ventil na bezpečnostnom potrubí je otvorený);

Zatvorte ventil na bezpečnostnom potrubí a ak inštalovaný manometer nevykazuje zmenu tlaku, potom je prvý uzatvárací ventil pozdĺž prietoku plynu utesnený;

Pri zatvorených uzatváracích ventiloch pred horákom otvorte a znova zatvorte prvý pozdĺž prúdu plynu. Tlakomer bude ukazovať tlak plynu rovný tlaku v prívodnom plynovode a ak sa tento tlak nemení, tak je utesnený druhý uzatvárací ventil pozdĺž prietoku plynu a ventil na bezpečnostnom potrubí. Ak sú uzatváracie ventily netesné, zapaľovanie horákov je zakázané.

Kontrola môže byť vykonaná aj pomocou uzatváracích ventilov na výstupe, v takom prípade je možné skontrolovať ako ventily na samotnom výstupe, tak aj ochranný vypínač.

Skúška netesnostiv automatickom režime .

Pred horákom a na poistnom potrubí je inštalovaný elektricky poháňaný uzatvárací ventil a namiesto manometra je tu relé monitorovania úniku (snímač tlaku).

Kontrola sa vykonáva podobne ako v manuálnom režime režim(obr. 109), ale s automatickým riadením.

Kontrola tesnostipri inštalácii dvojitého solenoidového ventilu a jednotky na kontrolu úniku pred horák(Obr. 110). Skúška tesnosti sa vykonáva pred každým spustením horáka. Ak dvojitý solenoidový ventil nie je utesnený 1 prívod plynu sa zastaví. Keď nie sú v prevádzke, oba elektromagnetické ventily sú zatvorené.

Riadiaca jednotka úniku 2 pozostáva z: solenoidového ventilu 3 , vnútorné čerpadlo 4 a vstavaný tlakový spínač (tlakový snímač) 5 , ktoré sú postupne umiestnené na obtoku prvého ventilu pozdĺž prúdu plynu.

Pred kontrolou tesnosti tlak plynu pred dvojitým solenoidovým ventilom zodpovedá prevádzkovému tlaku ( R otrok). Na začiatku testu solenoidový ventil 3 otvára a vnútorné čerpadlo 4 vytvára väčší tlak plynu ( R con) v regulačnej časti medzi magnetickými ventilmi v porovnaní s tlakom plynu vo výstupnom plynovode. Po dosiahnutí požadovaného riadiaceho tlaku sa čerpadlo vypne. Zabudovaný tlakový spínač monitoruje testovaciu oblasť a ak sa tlak nemení, potom sú oba ventily dvojelektromagnetického ventilu utesnené.

Ohniská a dymovody plynofikovaných zariadení musia byť pred uvedením do prevádzky odvetrané. Čas vetrania je určený výpočtom a nastavený podľa pokynov, ale nie menej ako 10 minút, a pre automatické horáky - programom spustenia (zapálenia).

Pred vpustením plynu do horáka skontrolujte tesnosť uzatváracích ventilov pred horákom. Po zapálení zapaľovacieho zariadenia sa otvorí uzatvárací ventil na plynovode pred horákom.

Štartovací plyn po konzervácii, oprave, sezónnej odstávke kotolňa alebo výroba

Spustenie plynu po konzervácii, oprave, sezónnom odstavení, ako aj počiatočné spustenie plynu po dokončení inštalačných prác vykonáva vlastný podnik alebo špecializovaná organizácia (podľa zmluvy). Zaradenie plynárenských zariadení je zdokumentované v zákone vypracovanom za účasti zástupcu prevádzkovej organizácie.

Pred spustením plynu a plynových sietí je potrebné:

Skontrolujte zariadenie;

Vetrajte miestnosť;

Vykonávať kontrolné tlakové skúšky plynovodov;

Odstráňte zátku na plynovom potrubí;

Prečistite plynovody plynom;

Odoberte vzorku plynu a uistite sa, že čistenie je dokončené. Fúkanie je práca nebezpečná pre plyny a vykonáva sa podľa pracovného povolenia.

Stop kotolňa (výroba) na konzerváciu (na opravy, sezónna odstávka)

Pred odstavením plynovej inštalácie na opravu sa na prístupných miestach vykoná vonkajšia kontrola, aby sa skontroloval technický stav a objasnil rozsah prác. Odpojenie plynárenského zariadenia je zdokumentované v zákone vypracovanom za účasti zástupcu prevádzkujúcej organizácie.

Operačný postup:

Podľa pokynov sa zariadenie zastaví (v prípade potreby hydraulické štiepenie);

Plynové potrubia musia byť vypnuté a prepláchnuté vzduchom. Vnútorný plynovod sa odpojí inštaláciou zátky na plynovod za uzatváracím ventilom. Ide o práce nebezpečné pre plyny a vykonávajú sa podľa pracovného povolenia.

Uzatváracie ventily na preplachovacích potrubiach musia po vypnutí plynovodu zostať v otvorenej polohe.

Keď je odpojený systém dodávky plynu alebo jednotlivé plynové zariadenia dlhé obdobie alebo pre opravy Spotrebiteľovi sa odporúča oznámiť to dodávateľovi aspoň tri dni vopred.

Pohony uzatváracích ventilov sú bez napätia (odstránené poistkové vložky) a uzamknuté, kľúče sa im odovzdávajú na smeny a na uzatváracích ventiloch sú vyvesené výstražné tabule.

Práca vykonaná o výber z rezervy inštalácia využívajúca plyn

Záver z rezerva plynovej inštalácie je práca nebezpečná pre plyny a vykonáva sa podľa pracovného povolenia alebo v súlade s výrobnými pokynmi. Prácu vykonáva tím pracovníkov pozostávajúci z najmenej dvoch ľudí pod vedením odborníka:

· vzlietnuť útržok na vetve do plynová inštalácia

· poradie zapínania horákov plynových inštalácií závisí od konštrukcie horákov, ich umiestnenia na plynových zariadeniach, typu zapaľovacieho zariadenia, prítomnosti a typu bezpečnostnej a riadiacej automatiky.

· postupnosť činností pri zapaľovaní horákov je stanovená v súlade s požiadavkami výrobných pokynov vypracovaných na základe existujúcich noriem a pokynov.

Uvedenie plynového zariadenia do prevádzky (pozri obr. 96) vyrábané podľa písomná objednávka osoby zodpovednej za bezpečnú prevádzku zariadení na odber plynu, v súlade s výrobným návodom . Personál musí byť vopred upozornený zodpovednou osobou na čas začatia práce.

Pred zapálením plynového kotla je potrebné skontrolovať tesnosť uzatváracích ventilov pred horákmi podľa aktuálnych pokynov.

Ak sú v kotolni známky znečistenia plynom, nie je dovolené zapínať elektrické zariadenia, zapaľovať kotol a používať otvorený oheň.

Pred spustením plynu je potrebné:

Pomocou analyzátora plynu alebo zápachu skontrolujte miestnosť a uistite sa, že nie je kontaminovaný plynom;

Podľa prevádzkovej dokumentácie sa uistite, že neexistuje zákaz uvedenia do prevádzky;

Skontrolujte polohu uzatváracích ventilov na plynovode k inštalácii: všetky ventily, okrem ventilov na preplachovacích potrubiach, bezpečnostných potrubiach, pred prístrojovými a automatizačnými snímačmi musia byť zatvorené;

Uistite sa, že zariadenie na spaľovanie plynného paliva, pece, plynové kanály, vzduchové kanály, uzatváracie a ovládacie zariadenia, prístrojové vybavenie, armatúry, odsávače dymu a ventilátory sú v dobrom prevádzkovom stave a tiež skontrolujte prítomnosť prirodzeného ťahu;

Uistite sa, že ventily na nečinných jednotkách sú zatvorené;

Ak sa uvedie do prevádzky prvá inštalácia, vyfúknite plynové potrubie hlavného kotla (všeobecná dielňa);

Zapnite odsávač dymu a ventilátor; pred zapnutím odsávača dymu na odvetranie ohniska a dymovodov sa musíte uistiť, že sa rotor nedotýka krytu odsávača dymu, pri ktorom sa rotor otáča ručne;

Plynový štart:

Otvorte uzatvárací ventil na odbočke plynovodu k inštalácii; upevnite bezpečnostný vypínač v otvorenej polohe; otvorte automatický regulačný ventil o 10%; prečistite výstup do zariadenia, odoberte vzorku plynu z armatúry na preplachovacom potrubí;

Umytím alebo použitím zariadenia (detektor úniku) sa uistite, že nedochádza k úniku plynu z plynovodov, plynových zariadení a armatúr;

Pomocou manometra skontrolujte, či tlak plynu zodpovedá, a pri použití horákov s núteným prívodom vzduchu dodatočne, či tlak vzduchu zodpovedá nastavenému tlaku;

Ohnisko, dymovody a vzduchové kanály vetrajte 10-15 minút. a nastavte ťah ohrievaného kotla, pričom v hornej časti pece nastavte podtlak na 20-30 Pa (2-3 mm vody sv.), a na úrovni plynových horákov aspoň 40-50 Pa(4-5 mm vody čl.);

Zatvorte vzduchovú klapku;

Skontrolujte tesnosť uzatváracích ventilov inštalovaných pred horákom;

Pomocou prenosného analyzátora plynu odoberte vzorku vzduchu z hornej časti ohniska, aby ste sa uistili, že v ňom nie je žiadny plyn.

Zapaľovanie plynových horákov.

Plynové horáky musia zapaľovať aspoň dvaja pracovníci.

Manuálne zapaľovanie horáky s núteným obehom vzduchu:

Otvorte kohútik prenosného zapaľovača a zapáľte plyn unikajúci zo zapaľovača;

Keď zapaľovač pracuje stabilne, priveďte ho do ohniska k ústiu hlavného horáka, ktorý je zapnutý;

Zatvorte ventil na bezpečnostnom potrubí;

Otvorte prvý uzatvárací ventil pozdĺž prúdu plynu pred horákom a potom pomaly otvorte druhý uzatvárací ventil pozdĺž prúdu plynu, čím sa plyn dostane do horáka;

Po zapálení plynu mierne zvýšte jeho prívod, aby bol plameň stabilný;

Mierne otvorte vzduchovú klapku;

Zvýšením prívodu plynu, potom vzduchu pri riadení podtlaku v peci uveďte prevádzku horáka na minimálny režim podľa režimovej mapy;

Vyberte zapaľovač z ohniska a zatvorte kohútik pred ním;

Rovnakým spôsobom spustite zostávajúce horáky.

Osvetlenie plynovej inštalácie sa vykonáva v čase špecifikovanom v návode.

Ochrana a automatické ovládanie sú uvedené do prevádzky podľa návodu.

Informácie o vykonanej práci sa zaznamenávajú do denníka.

Zapaľovanie vstrekovacích horákov sa vyrába rovnakým spôsobom a pretože Ak nie je ventilátor, ohnisko je vetrané bez ventilátora. Po zapálení plynu otvorte práčku vzduchu,

upravte podtlak v peci a zvýšením dodávky plynu pri riadení vákua v peci uveďte prevádzku horáka na minimálny režim podľa režimovej mapy.

Zapaľovanie horákov pomocou spínača zapaľovania:

Otočte ovládací kľúč plynovej inštalácie do polohy „Zapaľovanie“. V tomto prípade sa spustí zapaľovač: zapne sa časové relé, otvorí sa plynový solenoidový ventil (SSV) zapaľovača, zapne sa zapaľovacie zariadenie (keď plameň zapaľovača zhasne, elektróda na ovládanie plameňa zapaľovača vydá impulz na vychýlenie vysokonapäťového transformátora);

Ak je zapaľovací plameň stabilný, zatvorte poistný ventil plynového potrubia a úplne otvorte uzatvárací ventil pred hlavným horákom.

Personálne akcie pri nehodách (incidentoch) na horákoch

Ak plameň počas zapaľovania alebo procesu regulácie zhasne, preskočí alebo zhasne, je potrebné:

· okamžite zastavte prívod plynu k tomuto horáku(om) a zapaľovaciemu zariadeniu;

· vetrajte ohnisko a dymovody aspoň 10 minút;

· zistiť príčinu problému;

· nahlásiť zodpovednej osobe;

· po odstránení príčin problémov a kontrole tesnosti uzatváracieho ventilu pred horákom podľa pokynov zodpovednej osoby znovu zapáliť podľa návodu.

Štartdo práce GRU (GRU) a zapaľovanie prvý horák

A. Hydraulické štiepenie je uvedené do prevádzky v súlade s výrobným návodom.

b. Uvedenie plynového zariadenia do prevádzky sa vykonáva v súlade s výrobnými pokynmi.

V. Pred zapálením prvého horáka musí byť otvorený kohútik na potrubí preplachovacieho plynu.

Tvorbavykonané pri výstup zo zariadenia využívajúceho plyn rezervovať

Zastavenie (pozri obr. 96) plynových zariadení vo všetkých prípadoch okrem havarijných sa vykonáva na základe písomných pokynov technického vedúceho v súlade s výrobnými pokynmi. V prípade potreby je zabezpečené školenie personálu.

Zákazka:

Prepnite prevádzkový režim horákov inštalácie na minimum podľa mapy režimu;

Upevnite bezpečnostný vypínač v otvorenej polohe;

- Pre horáky s núteným obehom vzduchu na prívod vzduchu zatvorte vzduchovú klapku pred horákom a potom druhý uzatvárací ventil pozdĺž prúdu plynu na plynovode k horáku a vstrekovací horák zatvorte druhý uzatvárací ventil k horáku pozdĺž prúdu plynu a potom práčku vzduchu;

Vizuálne skontrolujte, či sa spaľovanie zastavilo;

Zatvorte regulačný uzatvárací ventil a otvorte ventil na bezpečnostnom potrubí;

Podobne vypnite zostávajúce horáky zariadenia;

Zatvorte uzatváracie ventily na výstupe do inštalácie;

Otvorte preplachovacie vedenie a bezpečnostné vedenie;

Zatvorte ochranný uzáver;

Mierne otvorte vzduchovú klapku (práčku) a 10 minút vetrajte ohnisko;

Vypnite ventilátor (ak je vo výbave) a odsávač dymu, zatvorte vzduchovú klapku (práčku) a klapku;

Vykonajte zápis do denníka.

Odstavovanie splyňovacích kotlov s automatickou reguláciou a bezpečnosťou a komplexnou automatizáciou sa vykonáva v súlade s výrobným návodom.

10. Údržba a opravy

TR 870. Povinné požiadavky. inštalované do plynárenských distribučných sietí počas fázy prevádzky (vrátane údržby a bežných opráv)

Na zriadenie možnosti prevádzkovania plynovodov, budov a stavieb a technologických zariadení rozvodov plynu a odberných sietí plynu po termínoch uvedených v projektovej dokumentácii je potrebné vykonať ich technickú diagnostiku.

Na základe výsledkov sa stanovia termíny ďalšej prevádzky predmetov technického predpisu tohto technického predpisu technická diagnostika .

Automatický systém kontroly netesností je navrhnutý tak, aby zisťoval netesnosti v uzatváracích elektromagnetických ventiloch a zabránil spusteniu plynového horáka, ak sa zistia netesnosti. Na testovanie tesnosti ventilov musia byť na horáku namontované dva uzatváracie ventily v sérii.

Bezpečnostné predpisy PB 12-529-03 vyžadujú, aby horáky na zemný plyn s výkonom vyšším ako 1,2 MW boli vybavené obvodom na monitorovanie úniku. Ak nie je známy výkon horáka, možno ho vypočítať pomocou množstva zemného plynu prúdiaceho cez horák. Pri výhrevnosti zemného plynu 35,84 MJ/Nm3 zodpovedá každých 10 Nm3 objemu spotrebovaného zemného plynu 0,1 MW výkonu horáka.

Zoberme si typický algoritmus pre prevádzku stroja na kontrolu netesností na príklade stroja TC 410 od spoločnosti KromSchroder. Automatický tester tesnosti kontroluje tesnosť ventilov V1 a V2 v niekoľkých stupňoch. Oba ventily sú kontrolované na tesnosť, ale súčasne môže byť otvorený iba jeden z ventilov. Regulácia tlaku, na základe výsledkov meraní, z ktorých sa určuje tesnosť ventilov, sa vykonáva externým nastaviteľným snímačom tlaku s normálne otvoreným kontaktom. Automatický tester tesnosti TC 410 môže vykonávať testovanie ventilov pred zapálením horáka alebo po vypnutí horáka.

V prvej fáze testovania sú ventily V1 a V2 zatvorené, v intervalovom priestore nie je žiadny plyn a kontakty tlakového snímača sú otvorené. Vstupný tlak plynu sa rovná hodnote Pe, snímač tlaku je nakonfigurovaný tak, aby fungoval, keď tlak stúpne na hodnotu Pz > Pe/2.

Elektromagnetická cievka ventilu V1 je napájaná napájacím napätím zo stroja na kontrolu úniku (spravidla 220V AC). Ventil sa nakrátko otvorí, intervalový priestor sa naplní plynom pod tlakom Pe. Snímač tlaku sa spustí, pretože Pz = Pe >Pe/2.

Potom sa cievka ventilu V1 odpojí, ventil V1 sa uzavrie a spolu s uzavretým ventilom V2 vytvorí uzavretý objem. Automatické ovládanie tesnenia spustí časovač s dobou zdržania Tw. Počas tejto doby by tlak plynu v uzavretom objeme nemal klesnúť pod hodnotu Pe/2. Ak dôjde k úniku cez ventil V2 a tlak plynu klesne pod úroveň Pe/2, zariadenie na kontrolu úniku vygeneruje poruchový signál a zablokuje spustenie horáka. Ak tlak plynu v uzavretom objeme neklesol pod prahovú hodnotu, uzatvárací ventil V2 sa utesní a okruh pokračuje k testovaniu ventilu V1.

Ventil V2 sa na krátky čas (TL=2 sek.) otvorí, čím sa uvoľní plyn z priestoru intervalu. Počas tejto doby by mal tlak plynu v ideálnom prípade klesnúť takmer na nulu a kontakty tlakového snímača by sa mali otvoriť.

Ventil V2 sa zatvorí a spustí sa časovač Tm. Ak je ventil V1 netesný, tlak plynu v intervalovom priestore sa začne zvyšovať, čo spustí snímač tlaku a generuje poruchový signál strojom na monitorovanie úniku. Zapaľovanie horáka bude zablokované. Ak snímač tlaku nepracuje v čase Tm, znamená to, že ventil V1 je utesnený. V tomto prípade sa vygeneruje signál pripravenosti „OK“ a horák sa môže spustiť.

Ak je z dôvodu bezpečnostných požiadaviek alebo technológie vypúšťanie zemného plynu cez horák pri skúške tesnosti zakázané, potom sa vypúšťanie vykonáva do sviečky cez pomocný ventil.

Čas Ttestu môže upraviť servisný personál. Pre zvárací stroj TC 410-1 sa môže meniť v priebehu 10...60 sekúnd, pre stroj TC 410-10 - 100...600 sekúnd. Čas testovania je súčtom čakacích dôb Tw a Tm a času čistenia TL. Nastavenia sa vykonávajú pomocou prepojok. Alebo ako v stroji AKG-1 od firmy Proma s digitálnymi prepínačmi. Čas testu závisí od vstupného tlaku plynu, testovaného objemu a veľkosti prípustného úniku. Únik Vut (v l/h) nepresahujúci 0,1 %. maximálny prietok plynu (v Nm3/h) cez horák.

Testovaný objem Vtest pozostáva z objemov plynu ventilov, ktoré sú uvedené v technických listoch ventilov, a objemu potrubia, ktoré ich spája. Zariadenia na automatickú kontrolu úniku sú dostupné ako pre inštaláciu do panelu, tak aj pre montáž priamo na uzatváracie ventily. V tomto prípade má zabudovaný tlakový senzor na meranie intervalového tlaku.

Viac informácií nájdete v sekcii.

Odoslanie dobrej práce do databázy znalostí je jednoduché. Použite nižšie uvedený formulár

Študenti, postgraduálni študenti, mladí vedci, ktorí pri štúdiu a práci využívajú vedomostnú základňu, vám budú veľmi vďační.

Uverejnené na http://www.allbest.ru

ANOTÁCIA

Diplomová práca zahŕňala vývoj a výskum automatizovaných systémov testovania tesnosti manometrickou metódou pre uzatváracie a distribučné plynové zariadenia.

Bola vykonaná revízia a analýza metód sledovania tesnosti uzatváracích a distribučných plynárenských zariadení

Uvažujú sa hlavné etapy navrhovania zariadení na monitorovanie tesnosti uzatváracích a rozvodných plynových armatúr. Uskutočnilo sa modelovanie manometrickej metódy sledovania tesnosti uzáverov a rozvodov plynu.

Na vykonávanie skúšok tesnosti uzatváracích a rozvodných ventilov bol vyvinutý stojanový dizajn.

Vysvetlivka obsahuje 100 strán, 35 obrázkov, 3 tabuľky, 3 prílohy, 43 titulov bibliografie.

Grafická časť bola vytvorená v Power Point a prezentovaná na 14 diapozitívoch.

Úvod

KAPITOLA 2. Hlavné etapy projektovania zariadení na monitorovanie tesnosti uzatváracích a distribučných plynových armatúr

2.1 Algoritmus na navrhovanie automatizovaných zariadení

na testovanie tesnosti

2.2 Schémy a princípy činnosti zariadení na monitorovanie tesnosti manometrickou metódou

2.3 Modelovanie manometrickej metódy sledovania tesnosti uzáverov a rozvodov plynu

KAPITOLA 3. Vývoj konštrukcie stojana na skúšanie tesnosti uzatváracích a rozvodných armatúr

3.1 Usporiadanie a Technické špecifikácie stáť

3.2 Princíp činnosti stojana na skúšku tesnosti uzatváracích a rozvodných ventilov plynu

3.2.1 Predbežné čistenie

3.2.2 Svorka - upevnenie výrobku

3.2.2.1 Výpočet schémy upnutia, upevnenia a tesnenia ventilu

3.2.2.2 Návrh upínacej, upevňovacej a tesniacej jednotky ventilu

3.3.3 Rotácia

3.2.4. Polohovanie

3.2.5 Skúška tesnosti

3.2.6 Nariadenie

3.2.7 Uvoľnenie - odblokovanie

3.2.8 Ovládanie a zobrazovanie

3.3 Vývoj automatizovaného technologického postupu na skúšanie tesnosti

Záver

Zoznam použitej literatúry

ÚVOD

Pri výrobe zariadení (uzatváracie ventily, pneumatické ventily, kohútiky atď.), v ktorých je pracovným médiom stlačený vzduch alebo iný plyn, existujúce normy a technické špecifikácie upravujú 100% kontrolu parametra „tesnosti“. Vysvetľuje to skutočnosť, že hlavná jednotka - pracovný prvok takéhoto zariadenia je pohyblivý, ťažko utesnený pár: cievka - puzdro; tryska - klapka; guľové, sedlové a kužeľové ventily, ako aj stacionárne tesniace prvky, ktoré často pracujú za podmienok vysokého tlaku. Únik tohto zariadenia, t.j. prítomnosť úniku, ktorý presahuje povolenú hranicu, môže viesť k vážnym nehodám, poruchám a iným negatívnym výsledkom pri prevádzke zložitých, drahých zariadení, v ktorých sa používa.

Monitorovanie tesnosti konštrukcií sa používa v rôznych oblastiach vedy a techniky. Široké používanie tohto typu kontroly viedlo k vývoju rôznych metód a prostriedkov kontroly s rôznou citlivosťou a oblasťami racionálneho využitia.

Dá sa usúdiť, že jeden z najpálčivejších problémov súčasnosti – zvyšovanie citlivosti ovládania – je v rade prípadov zásadne vyriešený. Bolo vytvorené zariadenie na detekciu netesností, ktoré umožňuje detegovať netesnosti porovnateľné s medzimolekulovou vzdialenosťou a registrovať netesnosti hraničiace s priepustnosťou materiálov.

Problém zvýšenia produktivity a spoľahlivosti zariadení na detekciu únikov, ich zjednodušenia a rozšírenia ich prevádzkových možností zostáva aktuálny. Malo by sa vziať do úvahy, že spoľahlivosť zariadení jednoznačne neurčuje spoľahlivosť testov. Podstatná je kvalita prípravy testovaných predmetov, správna voľba zariadení, testovacích režimov a podmienok prostredia. To zase vyvoláva potrebu riešiť problémy metodologického a technologického charakteru. Problémy vznikajú najmä pri vývoji racionálnych metód monitorovania objektov pomocou niekoľkých metód zisťovania netesností, vytvárania priemyselných pomocných zariadení, ktoré umožňujú hospodárne využívať dobre známe metódy monitorovania netesností vo výrobných podmienkach.

Problémy mechanizácie a automatizácie pri zisťovaní netesností nadobúdajú veľký význam. V najlepších príkladoch zariadení na detekciu únikov je proces monitorovania takmer úplne automatizovaný. Vzniklo však málo špeciálnych zariadení, výrobných liniek a dopravníkových zariadení, v ktorých sú procesy prípravy, plnenia alebo nanášania indikátorových látok, monitorovania a objektívneho zaznamenávania stavu tesnosti kontrolovaného výrobku mechanizované a automatizované.

Cieľom diplomovej práce je vývoj a výskum automatizovaných zariadení a riadiacich systémov na kontrolu tesnosti uzatváracích a distribučných plynových zariadení.

Ciele výskumu:

Analýza známych metód skúšania tesnosti uzatváracích a rozvodných plynových zariadení.

Štúdium systémov používaných na skúšanie tesnosti uzatváracích a rozvodných plynových zariadení.

Modelovanie parametrov tlakového snímača používaného pri skúšaní tesnosti uzatváracích a rozvodných plynových zariadení.

Vývoj stojanu na skúšanie tesnosti uzatváracích a rozvodných plynových zariadení.

tesnosť uzatváracích ventilov

KAPITOLA 1. Preskúmanie a rozbor metód sledovania tesnosti uzatváracích a distribučných plynových zariadení

1.1 Základné pojmy a definície

V súlade s požiadavkami a odporúčaniami uvedenými vo vedeckej a technickej literatúre a regulačnej dokumentácii pre výrobky a konštrukcie fungujúce alebo riadené pod nadmerným tlakom plynu sú v tejto štúdii prijaté nasledujúce pojmy a definície.

Únik je priechodná chyba v stene výrobku alebo v spojoch jeho prvkov, cez ktoré môže prechádzať plyn.

Prietok netesnosťou - množstvo plynu v objemových jednotkách, ktoré prejde netesnosťou za jednotku času pri efektívnom poklese tlaku. Prietok cez netesnosť je vo väčšine prípadov určený vzorcom

kde V je vnútorný objem testovaného výrobku s jedným únikom;

Zmena tlaku plynu (pokles tlaku);

t - skúšobný čas.

Netesnosť - prietok cez netesnosť pri normalizovanom poklese tlaku, ktorý sa berie ako hodnota rovnajúca sa fyzikálnej atmosfére (10,1 MPa).

Únik je celkový prietok cez netesnosť v produkte alebo štruktúre: . Jednotky - , . Je povolené vyjadrovať únik v jednotkách objemového prietoku - , .

Tesnosť je schopnosť alebo vlastnosť výrobku neumožniť prechod plynu cez steny a spoje jeho prvkov. Tesnosť konštrukcií pracujúcich pod nadmerným tlakom je hodnota úmerná objemu a nepriamo úmerná netesnosti, čo zodpovedá vzťahu

kde je celkový vnútorný objem produktu;

Celkový únik.

Fyzikálny význam tesnosti je čas potrebný na zmenu tlaku vo vnútornom objeme výrobku o jednu jednotku - s/Pa.

Skúšanie tesnosti – pre výrobky pracujúce pod tlakom – je typ nedeštruktívnej skúšky pozostávajúcej z merania alebo hodnotenia celkového úniku testovanej látky prenikajúcej cez netesnosti na porovnanie s povolenou hodnotou úniku. Skúšky tesnosti sa vykonávajú na určenie stupňa úniku produktov, ako aj na identifikáciu jednotlivých netesností.

Stupeň netesnosti je kvantitatívna charakteristika tesnosti. Je charakterizovaný prietokom plynu, spotrebou, poklesom tlaku za jednotku času a inými podobnými veličinami redukovanými na prevádzkové podmienky.

Pracovná látka (pracovné médium) je plyn, ktorým je výrobok počas prevádzky naplnený.

Testovaná látka (indikačné médium, indikátorová látka) - plyn alebo iná látka určená na preniknutie cez netesnosti vo výrobku počas testovania s jeho následnou registráciou vizuálnymi, chemickými alebo inštrumentálnymi metódami. Testovanou látkou môže byť jeden plyn alebo zmes plynov, napríklad stlačený vzduch.

Citlivosť kontroly tesnosti je najmenší únik pracovného média, ktorý je možné zaregistrovať pri testovaní výrobku pomocou testovanej látky.

Kontrolný (kalibrovaný) prietok je zariadenie, pomocou ktorého sa získava prietok testovanej látky, konštantný v čase a známy svojou veľkosťou.

Termíny a definície priamo súvisiace so štúdiou sa preskúmajú a vysvetlia v procese prezentácie príslušného materiálu.

1.2 Vlastnosti sledovania tesnosti rozvodov a uzatváracích ventilov plynu

Pod plynové armatúry uvažované v táto práca, sa vzťahuje na zariadenia určené na použitie v rôznych systémoch, v ktorých je pracovným médiom plyn alebo zmes plynov pod tlakom (napríklad zemný plyn, vzduch atď.), na vykonávanie vypínacích, distribučných funkcií atď.

Medzi plynové armatúry patria: ventily, rozdeľovače, ventily a iné prostriedky priemyselnej pneumatickej automatizácie vysokého (do 1,0 MPa) a stredného tlaku (do 0,2...0,25 MPa), uzatváracie ventily pre plynové sporáky pre domácnosť pracujúce pri nízkom tlaku (do 3000 Pa).

Skúške tesnosti sa podrobujú hotové výrobky, ich komponenty, jednotlivé komponenty atď.V závislosti od účelu výrobkov, podmienok, v ktorých sú prevádzkované a konštrukčných vlastností, sú na ne kladené rôzne požiadavky na ich tesnosť.

Tesnosťou plynových armatúr sa rozumie jej schopnosť nedovoliť pracovnému médiu privádzanému pod pretlakom cez steny, spoje a tesnenia. V tomto prípade je povolený určitý únik, ktorého prebytok zodpovedá úniku produktu. Prítomnosť netesnosti sa vysvetľuje skutočnosťou, že hlavnou jednotkou - pracovným prvkom takýchto zariadení je pohyblivý, ťažko utesnený pár: puzdro cievky, klapka trysky, guľové, kužeľové alebo sedlové ventily atď. konštrukcia zariadenia spravidla obsahuje pevné tesniace prvky: krúžky, manžety, tesnenia, mazivá, ktorých chyby môžu tiež spôsobiť únik. Únik plynových armatúr, t. j. prítomnosť úniku pracovného média prekračujúceho prípustnú hranicu, môže viesť k vážnym nehodám, poruchám a iným negatívnym dôsledkom pri prevádzke zariadenia, v ktorom sa používa.

Uzatvárací ventil (obr. 1.1) je dôležitou súčasťou plynových sporákov pre domácnosť. Je určený na reguláciu prívodu zemného plynu k horákom kachlí a jeho vypnutie na konci práce. Konštrukčne je kohútik zariadením s otočným ventilovým prvkom 1 namontovaným v rozdelenom kryte 2, ktorý má kanály na prechod plynu. Rozhranie medzi časťami batérie musí byť utesnené, aby bola zaistená maximálna možná tesnosť. Tesnenie sa vykonáva špeciálnym grafitovým mazivom - tmelom, vyrobeným v súlade s TU 301-04-003-9. Nekvalitné tesnenie vedie k úniku zemného plynu pri prevádzke kachlí, čo v podmienkach obmedzeného priestoru v domácnostiach predstavuje nebezpečenstvo výbuchu a požiaru, navyše je narušená ekológia (životné prostredie človeka).

V súlade s GOST sú pri skúšaní tesnosti uzatváracieho ventilu stanovené nasledujúce požiadavky. Skúšky sa vykonávajú so stlačeným vzduchom pod tlakom (15000±20) Pa, pretože vyšší tlak môže poškodiť tesniace mazivo. Únik vzduchu by nemal presiahnuť 70 cm3/h.

1.3 Konštrukčné princípy pre pneumatické a hydraulické skúšobné operácie

Hydraulické (pneumatické) skúšky ako hlavná forma riadenia výrobkov uzatváracích armatúr predstavujú experimentálne stanovenie kvantitatívnych a kvalitatívnych ukazovateľov vlastností výrobku v dôsledku vplyvu naň pri jeho prevádzke, ako aj pri modelovaní objekt.

Základom pre návrh technologických operácií je ich klasifikácia, ktorá vytvára podmienky pre organizáciu špecializovaných pracovísk, oblastí a oddelení a poskytuje možnosť mechanizácie účtovníctva, vyhľadávania a uchovávania informácií. Obrázok 1.2 zobrazuje klasifikáciu pneumatických a hydraulických skúšok podľa riadenej charakteristiky (prvý stupeň) a podľa skúšobnej metódy (druhý stupeň). Hranice medzi klasifikačnými skupinami uvedenými na obrázku 1.2 nie sú stanovené raz a navždy. V závislosti od úloh stanovených inžinierom navrhujúcim testovaciu prevádzku je možné ich kombinovať. Preto sa odporúča vykonať skúšku tesnosti pomocou luminiscenčnej metódy a skúšky pevnosti na tom istom zariadení. V prípadoch, keď to umožňujú bezpečnostné opatrenia, možno hydraulické skúšky tesnosti nahradiť pneumatickými skúškami.

Voľba skúšobnej metódy je daná nákladmi na jej vykonanie, požadovanou presnosťou merania, výškou ekonomických škôd spôsobených zmeškanou chybou a ďalšími faktormi.

Obrázok 1.2 - Klasifikácia pneumatických a hydraulických

testy kontrolovaných charakteristík

Účely testovania sú rôzne v rôznych štádiách návrhu a výroby uzatváracích ventilov. Medzi hlavné ciele testov patrí:

a) výber optimálnych konštrukčných a technologických riešení pri tvorbe nových produktov;

b) konečná úprava výrobkov na požadovanú úroveň kvality;

c) objektívne hodnotenie kvality výrobkov pri ich uvedení do výroby a počas výrobného procesu;

d) zaručenie kvality produktov počas medzinárodného obchodu.

Testy slúžia ako účinný prostriedok na zlepšenie kvality, pretože nám umožňujú identifikovať:

Chyby v konštrukcii a výrobnej technológii uzatváracích ventilov, ktoré vedú k zlyhaniu pri vykonávaní špecifikovaných funkcií v prevádzkových podmienkach;

Odchýlky od zvoleného dizajnu alebo prijatej technológie;

Skryté chyby materiálov alebo konštrukčných prvkov, ktoré nie je možné odhaliť existujúcimi metódami technickej kontroly;

Rezervy na zlepšenie kvality a spoľahlivosti vyvinutej konštrukčnej a technologickej verzie produktu.

Na základe výsledkov testovania produktov vo výrobe vývojár určuje dôvody poklesu kvality.

Všetky uzatváracie ventily sú po výrobe podrobené hydraulickému testovaniu.

Výrobky, ktorých výroba je dokončená na mieste inštalácie a prepravovaná na miesto inštalácie po častiach, sa podrobujú hydraulickému testovaniu na mieste inštalácie.

Uzatváracie ventily, ktoré majú ochranný náter alebo izoláciu, sú pred aplikáciou náteru alebo izolácie podrobené hydraulickému testovaniu.

Uzatváracie ventily s vonkajším plášťom sú pred inštaláciou plášťa podrobené hydraulickému testovaniu.

Hydraulické skúšanie uzatváracích ventilov, s výnimkou liatych, sa musí vykonávať skúšobným tlakom Ppr, MPa, určeným podľa vzorca:

kde P je návrhový tlak uzatváracích ventilov, MPa (kgf/cm2);

[d20],[dt] - dovolené napätia pre materiál uzatváracieho ventilu alebo jeho prvkov pri 200 C a výpočtovej teplote, MPa (kgf/cm2).

Hydraulické skúšky odliatkov by sa mali vykonávať skúšobným tlakom Ppr, MPa, určeným podľa vzorca:

Skúšanie odliatkov sa môže vykonávať po montáži a zváraní v zostavenom celku alebo hotovom výrobku so skúšobným tlakom prispôsobeným pre výrobky s uzatváracím ventilom, pod podmienkou 100% kontroly odliatkov nedeštruktívnymi metódami.

Pri plnení testovaného produktu vodou musí byť z neho úplne odstránený vzduch.

Na hydraulické skúšanie uzatváracích ventilov by sa mala použiť voda s teplotou nie nižšou ako päť stupňov Celzia a nie vyššou ako 400 C, pokiaľ technické špecifikácie neuvádzajú špecifickú povolenú hodnotu teploty na zabránenie krehkému lomu.

Po dohode s vývojárom testu môže byť namiesto vody použitá iná kvapalina.

Tlak v testovanom produkte by sa mal zvyšovať postupne. Rýchlosť nárastu tlaku musí byť uvedená: pri skúšaní výrobku vo výrobnej organizácii - v technickej dokumentácii, pri skúšaní nádoby počas prevádzky - v návode na inštaláciu a obsluhu.

Skúšobný tlak musí byť kontrolovaný dvomi manometrami rovnakého typu, meracieho limitu, rovnakých tried presnosti a deliacich hodnôt.

Čas držania testovaného produktu pod testovacím tlakom nastavuje vývojár projektu.

Po udržiavaní pod skúšobným tlakom sa tlak zníži na návrhový tlak, pri ktorom sa skontroluje vonkajší povrch skúšaného výrobku a všetky jeho odpojiteľné a zvárané spoje.

Poklepávanie na steny krytu, zvárané a rozoberateľné spoje testovaného výrobku počas testovania nie je povolené.

Výrobok sa považuje za vyhovujúci hydraulickej skúške, ak sa nezistí nasledovné:

Netesnosti, praskliny, trhliny, potenie v zvarových spojoch a na základnom kove;

Netesnosti v odpojiteľných spojoch;

Viditeľné zvyškové deformácie, pokles tlaku na manometri.

Skúšané výrobky, u ktorých sa pri skúšaní zistia chyby, sa po ich odstránení podrobujú opakovaným hydraulickým skúškam skúšobným tlakom stanoveným týmito pravidlami.

Hydraulická skúška vykonaná u výrobcu musí byť vykonaná na špeciálnej skúšobnej stolici, ktorá má vhodné oplotenie a spĺňa bezpečnostné požiadavky a pokyny na vykonávanie hydroskúšok podľa regulačnej dokumentácie schválenej predpísaným spôsobom.

Hydraulické testovanie pri výrobe produktov uzatváracích ventilov môže byť nahradené pneumatickým testovaním za predpokladu, že tento produkt je kontrolovaný metódou schválenou Štátnym banským a technickým dozorným úradom Ruska.

Pneumatické skúšky sa musia vykonávať v súlade s pokynmi, ktoré poskytujú potrebné bezpečnostné opatrenia a sú schválené predpísaným spôsobom.

Pneumatické testovanie uzatváracích ventilov sa vykonáva stlačeným vzduchom alebo inertným plynom.

Predpokladá sa, že hodnota skúšobného tlaku sa rovná hodnote skúšobného hydraulického tlaku. Dobu výdrže nádoby pod skúšobným tlakom nastavuje developer projektu. Potom sa musí tlak v skúšanom výrobku znížiť na konštrukčnú hodnotu a výrobok sa musí skontrolovať, pričom sa skontroluje tesnosť švíkov a rozoberateľné spoje pomocou mydlového roztoku alebo iným spôsobom.

Hodnotu skúšobného tlaku a výsledky skúšok zapíše do pasu výrobku osoba, ktorá tieto skúšky vykonala.

1.4 Metódy a metódy kontroly tesnosti

Spôsob kontroly úniku sa volí na základe konštrukčných a technologických charakteristík výrobku, technických a ekonomických parametrov a výrobných možností.

Citlivosť metódy je zvolená tak, aby bolo možné odhaliť netesnosti, ktorých veľkosť je približne o jeden rád menšia ako prípustné. Číselná hodnota požiadaviek na tesnosť slúži ako počiatočný parameter pre výber racionálnej schémy a technických režimov sledovania tesnosti.

Klasifikácia metód a prostriedkov kontroly tesnosti je uvedená vo forme tabuľky 1.1.

Prvá skupina zahŕňa všetky metódy a prostriedky, ktoré určujú netesnosť cez diskontinuitu vytváraním pretlaku pracovného tlakového skúšobného média s a bez skúšobného plynu v riadenom objeme.

Druhá skupina kombinuje početné metódy a zariadenia, ktoré zisťujú tesnosť priamo v kontrolovanom objekte alebo vo vákuovej komore, v ktorej je testovaný produkt umiestnený, zaznamenávaním zmien vo vopred vytvorenom, presne definovanom vákuu, ku ktorému dochádza v dôsledku prieniku skúšobného plynu do vypúšťaného objemu (druhá skupina).

Tieto skupiny zahŕňajú dve podskupiny. Prvá zahŕňa všetky metódy a prostriedky, pri ktorých sa ako skúšobné médium pracovného tlaku používa čistý vzduch, vzduch zmiešaný s testovacím plynom alebo vzduch zmiešaný s rôznymi rádioaktívnymi izotopmi.

Po druhé, spôsoby a zariadenia, v ktorých sa na určenie miesta diskontinuity používa kvapalná zložka vrátane skvapalneného plynu. Ďalšie rozdelenie sa vykonáva v závislosti od technológie na určenie diskontinuity.

Tabuľka 1.1 Klasifikácia metód a prostriedkov kontroly úniku

Prvá skupina
	Sýtená kaša
		Bez použitia elektrických zariadení	Používanie elektrických zariadení
Mydlová emulzia; elastické fólie	Podľa indícií fotoelektronické senzory	Tekuté potenie	Indikátor Opticko-akustické
Ponorenie sa do vody a sledovanie bublín	Zmenou tepelnej vodivosti pri kontakte s testovacím plynom	Zmena farby hmotnosti indikátora	Fotovoltaické luminiscenčné
Zmena farby hmoty indikátora		Zmena tvaru elastický plast	Zdroj ultrafialového žiarenia
Druhá skupina
Zmes plynu a vzduchu s označeným plynom	Sýtená kaša
Bez použitia elektrických zariadení	Používanie elektrických zariadení	Bez použitia elektrických zariadení	Používanie elektrických zariadení
Vriaca kvapalina (ukazovateľ)	Elektronické senzory citlivé na stopový plyn	Infračervené optoakustické	Registrácia kvapalných pár
Meranie diferenčného tlaku inštrumentálne	Podľa údajov počítadla typu Mueller-Geiger	Diferenčný tlakomer	Údaje Mueller-Geigerovho počítadla
Baroakvárium, elastické hmoty	Hmotnostný spektrometrický senzor	Ionizačný tlakomer	Ionizačný senzor plameňa

Tabuľka 1.2 - Pneumatické metódy a prostriedky kontroly úniku
Klasifikácia zariadení na monitorovanie úniku pomocou pretlaku zmesí plynu a vzduchu
Klasifikácia-		Zmesi plynu a vzduchu
	Nadmerné tlak	Atmosférický tlak	S freónom	S amoniakom		S oxidom dusným	S argónom	S rádiovými izotopmi
Podľa technológie prípravy výrobku na kontrolu	a) Aplikácia mydlovej emulzie na kontrolovaný povrch b) Ponorenie produktu do kvapaliny	Ponorenie kontrolovaného produktu do ohriatej kvapaliny; evakuácia objemu nad kvapalinou	Riadené vytváranie pretlaku zmesi plynu a vzduchu
			Nepretržitý výber plyn-vzduch zmesi z kontrolovaného povrchu	Aplikácia na Kontrolovaný povrch indikátor	Nepretržité vzorkovanie povrchu
Podľa spôsobu indikovania a zaznamenávania netesností	Vizuálne (tvorbou vzduchových bublín)	Podľa údajov elektronického snímača citlivého na testovací plyn	Vizuálne (zmenou farby hmoty odsúdeného)	Podľa údajov elektronických snímačov citlivosti na testovacie plyny
Podľa citlivosti lhmkm/s		1·10-2 - 1·10-3
Oblasť použitia	Irelevantné diely a zostavy	Malé predmety	Palivové priestory, systémové nádrže	Palivové nádrže, oddelenia všetkých systémov, vyrobené z nehrdzavejúcej ocele	Palivové priehradky všetkých systémov	Palivové priehradky všetkých systémov	uplatniť	Automaticky ovládanie narážky výrobky malých rozmerov
Podľa stavu vývoja a implementácie v priemysle	Implementované vo všetkých sériových závodoch	Implementované na testovanie obmedzených objemov	Začala sa implementácia v sériových závodoch;	Používa sa v mnohých sériových a poloprevádzkových zariadeniach	Sériový detektor úniku výroba, málo používané	Bola vyrobená pilotná séria detektorov netesností

Tabuľka 1.3 – Klasifikácia prostriedkov na kontrolu úniku pomocou nadbytku

tlak rôznych kvapalín.

Klasifikácia	Voda s chrómom		Petrolej s fosforom	Hydraulické zmesi s fosforom	Odsolená voda s lunoforom	Alkohol s fosforom	Sýtená kvapalina s oxidom dusným	Kvapalina sýtená testovacím plynom na gasoluminiscenciu
Podľa technológie prípravy produktu na testovanie tesnosti	Príprava kontrolovaného povrchu v súlade s GOST 1.41182 - 71. Vytvorenie nadmerného tlaku v testovanom objekte
	Kriedový náter	Ožarovanie kontrolovaného povrchu ultrafialovým svetlom	Odber vzoriek plynu a vzduchu	Ožarovanie Kontrolovaný povrch ultrafialové svetlo
Podľa indikačnej metódy	Vizuálne (zmenou farby kriedového povlaku)	Vizuálne (žiarením fosforu v diskontinuite)	Používaním akustický senzor detektor úniku	Vizuálne žiarením indikátora v miestach, kde kvapalina alebo plyn uniká cez nespojitosti
Podľa citlivosti,							1·10-3 - 1·10-4
Oblasť použitia	Nezodpovedné ná jednotka	Na produktoch, kde je prípustné použitie iných tekutín	Pre hydraulické zmesi	Na palivo veľkorozmerné výrobky s simultánne overenie silu		Na súčasnú kontrolu pevnosti a tesnosti palivových nádrží, oddelení a systémov
Podľa stavu vývoja a implementácie v priemysle	Používa sa v priemyselných továrňach	Uskutočnila sa pilotná implementácia	Nie je implementovaný	Dirigované implementáciu	Nie je implementovaný	Plánovaná implementácia v priemyselných továrňach	Indikátorové hmoty sú vo vývoji

Na monitorovanie tesnosti domácich plynových spotrebičov je najsľubnejšia skupina kompresných metód. Kompresné metódy na skúšanie tesnosti sú založené na zaznamenávaní parametrov indikátorovej kvapaliny a plynov prenikajúcich pod tlakom do defektov kontrolovaného objektu.

Pri hydrostatickej metóde sa do testovaného objektu naleje kvapalina a vytvorí sa pretlak. Po určitom čase sa vykoná kontrola alebo sa na povrch testovaného spojenia nanesie filtračný papier. Tesnosť objektu sa posudzuje v závislosti od prítomnosti alebo neprítomnosti kvapiek kvapaliny na kontrolovanom povrchu alebo škvŕn na filtračnom papieri použitých ako indikátor. Množstvo úniku Y, MPa/s je určené množstvom uniknutej kvapaliny a časom jej zachytávania podľa vzorca:

kde VZh je objem uniknutej kvapaliny, m3;

Čas pozorovania, s.

Pre pohodlie indikácie netesností sa v niektorých prípadoch na vonkajší povrch kontrolovaného objektu predbežne nanáša kriedový povlak s hrúbkou 40 - 60 mikrónov. Na potiahnutie pripravte krémový vodný roztok kriedy a naneste ho pomocou kefy na tvrdé vlasy alebo iným spôsobom v tenkej rovnomernej vrstve na povrch a vysušte. Na m2 testovaného povrchu je potrebných približne 0,3 litra kriedového náteru.

Tekuté škvrny, najmä olej a petrolej, sú viditeľnejšie na filtračnom papieri a kriede. Okrem toho je vhodné určiť objem uniknutej kvapaliny vážením filtračného papiera pred a po zachytení uniknutej kvapaliny podľa vzorca:

kde m2 a m1 sú hmotnosť papiera pred a po zbere kvapaliny, kg;

Hustota kvapaliny, s.

Citlivosť hydrostatickej metódy pri rovnakom tlaku závisí od času, počas ktorého je testovaný objekt udržiavaný pod tlakom.

Závislosť citlivosti hydrostatickej skúšobnej metódy od času expozície a priemeru olejovej škvrny je znázornená na obrázku 1.2.

Citlivosť ovládania sa zvyšuje so zvyšujúcim sa časom expozície na 10-15 minút. Ďalšie zvýšenie expozičného času je nepraktické, pretože nevedie k výraznému zvýšeniu citlivosti. Citlivosť hydrostatickej metódy do značnej miery závisí od čistoty indikátorovej kvapaliny. Mechanické nečistoty upchávajú kanály netesností a sú centrami pre tvorbu vrstiev obliterácie, čím sa znižuje lúmen kanála. Rozpustné nečistoty zvyšujú viskozitu testovacej tekutiny, čo pomáha znižovať prietok. Osobitný vplyv majú povrchovo aktívne látky - zložky mazív používaných pri montáži hydroplynových systémov, ktoré sa pri kontrole vymývajú petrolejom. Ak sú prítomné v petroleji, prietok cez relatívne malý únik sa môže zastaviť. Použitie kontaminovaných indikátorových kvapalín môže viesť k prítomnosti skrytých chýb tesnenia, ktoré neboli zistené počas procesu kontroly, čo sa môže prejaviť ako značné netesnosti pod vplyvom prevádzkových faktorov.

Typickou chybou metódy hydrostatickej regulácie sú chybné škvrny na kriedovom povlaku alebo filtračnom papieri, ktoré sú výsledkom vyčnievania maziva zo spojov použitých pri montáži systému ako závada. Preto pred kontrolou musia byť všetky spoje očistené zvonku od stôp maziva.

Obrázok 1.3 - Závislosť citlivosti D hydrostatickej skúšobnej metódy od času expozície c a priemeru olejovej škvrny d, mm

Pri pneumatickej testovacej metóde sa kontrolovaný objekt plní vzduchom alebo dusíkom pod nadmerným tlakom špecifikovaným v technických špecifikáciách. Na vonkajší povrch predmetu sa nanesie indikátorová látka. Ak dôjde k netesnostiam, indikátorový plyn nimi prenikne a vytvorí bubliny v indikátorovej látke. Používajú sa na kvalitatívne posúdenie tesnosti objektu. Kvalitatívne posúdenie celkovej tesnosti sa vykoná meraním poklesu tlaku za určité časové obdobie, po ktorom nasleduje prepočet na hodnotu netesnosti Y, MPa/s, určenú podľa vzorca:

kde V je kontrolovaný objem s niekoľkými únikmi, m3;

Zmena hodnoty tlaku, MPa;

Čas merania poklesu tlaku, s.

Ako indikátorové látky sa používajú penové emulzie alebo hmoty na báze glycerínu. Zložky hmoty musia byť tesne pred aplikáciou a každú hodinu počas procesu aplikácie dobre premiešané a vyšľahané pomocou inštalácie typu mixéra. Glycerínová hmota sa môže použiť na kontrolu pri teplote okolia od 233 do 303 K.

Malo by sa vziať do úvahy, že doba pozorovania by nemala presiahnuť 5 minút, pretože po tejto dobe začne mydlový film vysychať, stráca svoje elastické vlastnosti a na niektorých miestach vytvára dutiny.

Kontrola glycerínovej hmoty za účelom identifikácie plynových bublín, opuchov, kráterov počas kontroly sa vykonáva dvakrát: prvýkrát po 3 - 5 minútach po aplikácii, druhýkrát po 20 - 30 minútach.

Závislosť citlivosti pneumatickej metódy od času pozorovania stavu penovej emulzie a priemeru bublín je znázornená na obrázku 1.4.

1 - priemer 2 mm; druhý priemer - 1 mm

Obrázok 1.4 - Závislosť citlivosti - D pneumatickej metódy od času pozorovania stavu penovej emulzie a priemeru bublín

Pri pneumohydraulickej metóde sa v testovanej konštrukcii vytvorí pretlak vzduchu alebo dusíka a táto sa ponorí do kúpeľa s kvapalinou. Hĺbka ponorenia do vody je 3-5 mm.

Úniky sú indikované frekvenciou a priemerom plynových bublín objavujúcich sa v miestach úniku.

Na získanie čistej, priezračnej vody sa do nej pridáva hlinitý kamenec v množstve 500 g kamenca na 3 m3 vody. Po dôkladnom premiešaní a máčaní jeden alebo jeden a pol dňa je voda pripravená na použitie.

Hodnota úniku Y, MPa mm/s je približne určená vzorcom:

kde do je priemer bubliny v momente oddelenia, mm;

Čas pred oddelením bubliny, s;

Zmena hodnoty tlaku, MPa.

Čas pozorovania jednej bubliny by nemal presiahnuť 30 minút.

Ak sa bubliny objavujú často, odporúča sa spočítať ich počet za určité časové obdobie, vyjadrené vzorcom:

kde n je počet bublín.

Potom je hodnota úniku približne určená vzorcom:

S rastúcim časom expozície sa citlivosť metódy prudko zvyšuje. Zvýšením času testovania z troch na 30 minút sa teda citlivosť zvýši 10-krát. Preto v závislosti od požadovanej tesnosti pri použití pneumohydraulickej metódy je potrebné uviesť čas, počas ktorého má byť kontrola tesnosti vykonaná. Závislosť citlivosti pneumohydraulickej metódy od času testovania a priemeru bubliny je znázornená na obrázku 1.5.

1- priemer 1 mm; 2 - priemer 1,5 mm; 8 - priemer 2 mm; 4 - priemer 3 mm.

Obrázok 1.5 - Závislosť citlivosti - D pneumohydraulickej metódy od času t testovania a priemeru bubliny

Pri monitorovaní je potrebné vziať do úvahy, že na povrchu monitorovanej konštrukcie sa môžu objaviť vzduchové bubliny v dôsledku rozdielu teplôt medzi povrchom konštrukcie a kvapalinou alebo môžu byť prenášané spolu s testovaným objektom. Tieto bubliny by sa mali odstrániť.

Na kontrolu tesnosti kritických spojov je možné použiť halogénové detektory netesností (GTI-2, GTI-3). Metóda zahŕňa plnenie kontrolovaných objektov alebo potrubí testovacím plynom pod testovacím tlakom. Netesnosti sa zisťujú pomocou detektora netesností vybaveného číselníkom alebo iným sekundárnym alarmom. Detektor netesností má snímač pozostávajúci z diódy s platinovými elektródami, zahriaty na teplotu 800 - 900°C. Počet kladných iónov emitovaných zahriatym platinovým vláknom sa zaznamenáva pomocou ukazovacieho prístroja. Keď sú vo vzduchu plyny obsahujúce halogény, dochádza k prudkému zvýšeniu emisií iónov. Freón-12 alebo freón-22 sa používajú ako skúšobné plyny obsahujúce halogény s tlakom nasýtených pár v závislosti od teploty od 2 do 15 105 N/m2. Pretlak skúšobných plynov by mal byť o 5 104 N/m2 nižší ako tlak nasýtených pár pri zodpovedajúcej teplote. Obsah freónov v zmesi plynov musí byť najmenej 10 %. Inštalácia pre pneumatické testovanie metódou halogénového detektora úniku obsahuje halogénové detektory úniku GTI-2 alebo GTI-3, poistný ventil, tlakomery na meranie tlaku freónu a zmesi plynov, sondu detektora úniku, systém uzatvárania ventily a sekundárne indikačné zariadenia. Hľadanie netesností sa vykonáva pomalým pohybom detektora netesností po testovacej ploche, pozorovaním zariadenia a počúvaním úrovne zvukových signálov. Odchýlka šípky indikačného zariadenia a zvýšenie frekvencie zvuku indikujú netesnosť.

Detekcia netesností akumulačnými a hmotnostnými spektrometrickými metódami sa vykonáva pomocou héliových detektorov netesností PTI-6 a PTI-7. Činnosť týchto zariadení je založená na ich schopnosti detekovať prítomnosť hélia v testovanom objekte. Zariadenie na kontrolu netesností touto metódou obsahuje detektor netesností typu PTI-6, diaľkové zariadenie VPU-1, vákuové hadice, tlakomery na meranie tlaku hélia a zmesí plynov, sondu, mechanickú vákuovú pumpu, poistný ventil a ventilový systém. Skúšobný plyn je nasávaný sondou cez netesné spoje do detektora netesností, ktorého odchýlka šípky a zmena frekvencie zvukových signálov indikuje netesnosť v testovanej oblasti. Akumulačná metóda je založená na prieniku plynu zo skúšobného objemu do uzavretej komory vytvorenej okolo tohto objemu, po ktorej nasleduje detekcia (registrácia) skúšobného plynu detektormi netesností. Utesnenou komorou môže byť kovové, plastové alebo látkové puzdro so zariadeniami na pripojenie detektorov úniku. Akumulačnú metódu možno použiť na vyhľadávanie netesností počas prevádzky spojov, ktoré sú nedostupné na priame testovanie nielen pomocou héliových detektorov netesností, ale aj iných analyzátorov plynov so zariadeniami na diaľkový prenos signálu.

Metóda kontroly tesnosti pomocou indikátorovej hmoty spočíva v tom, že sa hmota obsahujúca látku citlivú na amoniak nanesie zvonka na testovanú plochu a vloží sa do nej. testovaný objem zmesi vzduchu a amoniaku. Po odtlakovaní hmota indikátora zmení farbu. Zariadenie na kontrolu tesnosti indikačnej hmoty obsahuje rozprašovač na nanášanie hmoty, valec s čpavkom, tlakomery, ventilový systém a normu netesnosti s príslušným zafarbením indikačnej hmoty.

Signálne metódy na monitorovanie tesnosti sú založené na prijímaní elektrického signálu alebo signálu z analyzátorov plynov na monitorovací panel zo snímačov, ktoré sa spúšťajú priamym kontaktom s kvapalinou prenikajúcou cez tesnenie alebo zo signálov citlivých na výpary kvapalín analyzátorov.

1.5 Automatizácia testovania tesnosti

Automatizácia procesov sa však dosahuje vďaka značnej zložitosti konštrukcie stroja, čo znižuje spoľahlivosť jeho prevádzky.

Nevýhodou tohto stroja je náročnosť technologického postupu na sledovanie tesnosti výrobkov a nízka produktivita.

Toto zariadenie však neumožňuje zvýšiť produktivitu, pretože to znižuje spoľahlivosť testovania produktov.

Obrázok 1.6? Zariadenie na testovanie netesnosti

Obrázok 1.8 Automatizované zariadenie na monitorovanie úniku plynu kompresnou metódou.

Pneumatický mostový merací obvod pre zariadenia na monitorovanie úniku je založený na dvoch deličoch tlaku (obr. 1.9).

Obr. 1.9 Pneumatický mostový merací obvod postavený na dvoch tlakových deličoch

kde R1 R2, R3, R4 sú hydraulické odpory prvkov D1, D2, D3, D4.

Pre prvú (hornú) vetvu mosta:

pre druhú (dolnú) vetvu mosta:

kde S1, S2, S3, S4 sú plochy prierezu kanála zodpovedajúcej škrtiacej klapky; Pv, Pn - tlak v medziškrtiacej komore hornej a dolnej vetvy mosta, pk - skúšobný tlak.

Vydelením (2) (3) dostaneme

Zo závislosti (4) vyplýva rad výhod použitia mostíkového obvodu v zariadeniach na monitorovanie tesnosti manometrickou metódou: tlakový pomer v medziškrtiacich komorách nezávisí od skúšobného tlaku, čo umožňuje jednoznačne určiť množstvo úniku; Počas procesu kontroly nie je potrebné odrezať predmet od zdroja skúšobného tlaku. Vzhľadom na to, že hodnota S4 je určená celkovou plochou defektov (únikov) v kontrolovanom objekte, a teda súvisí s veľkosťou celkového úniku, potom použitím nastaviteľnej škrtiacej klapky ako D2 a zvolením požadovaného S2 je možné vytvoriť konštantný pokles tlaku cez škrtiacu klapku D1 a tým nakonfigurovať obvod na meranie alebo riadenie rôznych úrovní úniku, t.j. výrazne rozširujú rozsah použitia manometrickej metódy kontroly netesností.

...

Podobné dokumenty

Etapy vývoja automatizácie výroby. História vzniku a zdokonaľovania nástrojov merania a riadenia. Koncepcia a bloková schéma automatických riadiacich systémov, ich komponentov. Vlastnosti a oblasti použitia mikroprocesorových zariadení.

kurzová práca, pridané 01.09.2013

Princípy a kritériá projektovania chemických reaktorov. Podstata priemyselného procesu katalytického hydrogenačného odparafínovania. Základné reakcie hydrogenácie uhľovodíkov, princípy hydrorafinácie. Výpočet dieselových palivových hydrovoskových reaktorov.

kurzová práca, pridané 8.2.2015

Pojem, klasifikácia a podstata nedeštruktívneho skúšania, jeho využitie, fyzikálne princípy a technické prostriedky. Základné prvky automatických zariadení. Princípy a metódy ultrazvukovej detekcie chýb, bezpečnosť a ekologickosť projektu.

práca, pridané 25.07.2011

Deštruktívne skúšobné metódy na získanie požadovaných charakteristík zvarového spoja. Testovanie vzoriek statickým ťahom. Mikroštrukturálna analýza pomocou špeciálnych mikroskopov. Možnosti pneumatických a typy hydraulických skúšok.

test, pridané 28.01.2010

Zloženie technických riadiacich zariadení GPS, bežné prostriedky priameho riadenia s vysokou presnosťou obrobkov, dielov a nástrojov. Moduly na monitorovanie dielov mimo stroja. Charakteristika a možnosti súradnicového meracieho stroja KIM-600.

abstrakt, pridaný 22.05.2010

Teplotné a teplotné stupnice. Technické elektrické kontaktné teplomery. Blokové schémy stabilizovaných zdrojov. Vývoj a popis činnosti meracieho kanála mikroprocesorového systému merania a riadenia teploty.

práca, pridané 30.06.2012

Druhy surovín používaných na výrobu porcelánových obkladačiek. Funkcie a úlohy oddelenia riadenia kvality výrobkov, oddelenia technickej kontroly a závodného laboratória. Riadené parametre vstupného riadenia. Vlastnosti kontroly hotových výrobkov.

kurzová práca, pridané 21.03.2012

Vytvorenie schémy parného kotla typu PK-41: systém dodávky paliva a technologické parametre. Analýza vyrobených zariadení na meranie teploty a tlaku. Vývoj automatického riadiaceho a poplachového systému. Výpočet chýb merania.

práca, pridané 09.05.2014

Požiadavky na CAD, princípy jeho vývoja. Etapy a postupy návrhu lietadla. Potreba a problémy dekompozície konštrukcie lietadla v procese jeho počítačom podporovaného návrhu. Problémy modelovania a typy konštrukčných modelov lietadiel.

abstrakt, pridaný 08.06.2010

Vlastnosti bezstrojového dizajnu. Základy projektovania taviacich oddelení zlievarní. Automatizované systémy na projektovanie priľahlých objektov. Metódy a algoritmy na výber a umiestňovanie objektov počas návrhu; konfigurácie pripojenia.

Abstrakt dizertačnej práce na tému "Automatizácia kontroly tesnosti plynových armatúr na základe metódy manometrickej skúšky"

Ako rukopis

Barabanov Viktor Gennadievič

AUTOMATIZÁCIA KONTROLY TESNENIA PLYNOVÝCH ARCHÍV NA ZÁKLADE MANOMETRICKEJ TESTOVACIE METÓDY

Špecializácia 05 13 06 - Automatizácia a riadenie technologických

procesy a výroba (priemysel)

dizertačné práce na súťaž vedecká hodnosť kandidát technických vied

Volgograd - 2005

Práca bola vykonaná na Volgogradskej štátnej technickej univerzite.

Vedecký školiteľ - doktor technických vied, profesor

Serdobindev Jurij Pavlovič.

Oficiálni oponenti: doktor technických vied, profesor

Čaplygin Eduard Ivanovič.

Kandidát technických vied, docent Vladimír Alekseevič Yarmak.

Vedúca organizácia - FSUE Central Design Bureau "TITAN", Volgograd

Osobitné poďakovanie patrí doktorovi technických vied, profesorovi 1Dipershteinovi Michailovi Borisovičovi! za pomoc pri dokončovaní dizertačnej práce.

Obhajoba sa uskutoční dňa "2.?" júna_2005 na zasadnutí dizertačnej rady K 212.028 02 na Volgogradskej štátnej technickej univerzite na adrese: 400131, Volgograd, Lenin Avenue, 28.

Dizertačná práca sa nachádza v knižnici Volgogradskej štátnej technickej univerzity.

Vedecký tajomník dizertačnej rady ^^ "Bykov Yu. M.

1 a VŠEOBECNÁ CHARAKTERISTIKA PRÁCE

Relevantnosť témy. IN priemyselná produkcia uzatváracie, rozvodné, spínacie plynové armatúry, existujúca normatívna a technická dokumentácia na ich akceptáciu upravuje 100% kontrolu parametra „tesnosti.“ Pri prevádzke viacerých prevedení plynových armatúr je povolený určitý únik pracovného média , ktorej prekročenie sa považuje za netesnosť výrobku Vylúčenie závad pri preberacej kontrole plynových armatúr zvyšuje spoľahlivosť, bezpečnosť a ekologickosť všetkých zariadení, v ktorých sa používa.

rozvoj moderná teória a praxi kontroly tesnosti sú venované štúdiám Zazhigin A. S., Zapunny A. I., Lanis V. A., Levina L. E., Lembersky V. B., Rogal V. F., Sazhina S. G., Trushchenko A. A., Fadeeva M. A., Feldmana L. S. An analysis of vedecko-technická analýza a patentová literatúra ukázali, že na testovanie tesnosti výrobkov s použitím samotného plynného testovacieho média bolo vyvinutých deväť metód a viac ako sto automatizovaných riadiacich zariadení. Informácie o automatizácii kontroly tesnosti plynových ventilov sa však premietajú najmä do patentových materiálov. Vo vedeckej a technickej literatúre však neexistujú žiadne údaje o ich výskume. Vysvetľuje to skutočnosť, že existujú značné problémy a obmedzenia pri vývoji a implementácii prostriedkov na monitorovanie tesnosti plynových armatúr. Väčšinu vysoko presných metód a prostriedkov riadenia je možné a je ekonomicky realizovateľné použiť len pri jednorázovej alebo malosériovej výrobe veľkorozmerných výrobkov, pri ktorých musí byť zaistená úplná tesnosť. Plynové armatúry, napríklad pneumatické automatizačné zariadenia, uzatváracie ventily pre kachle pre domácnosť, sú zvyčajne malé a je v nich povolený únik pracovného média a objem jeho výroby nie je nižší ako sériová výroba. Monitorovanie tesnosti plynových armatúr je zároveň pracovne náročným, časovo náročným a zložitým procesom, takže výber metódy na testovanie tesnosti je určený možnosťou vytvorenia vysokovýkonnej, automatizovanej kontroly a skríningu. zariadenia na ňom založené.

Na základe analýzy hlavných charakteristík metód skúšania plynotesnosti sa dospelo k záveru o možnostiach využitia porovnávacej metódy a metódy kompresie, ktoré implementujú metódu manometrickej skúšky na automatizáciu kontroly tesnosti plynových armatúr. Vo vedeckej a technickej literatúre sa týmto metódam venovala malá pozornosť z dôvodu relatívne nízkej citlivosti manometrickej testovacej metódy, no treba poznamenať, že je najjednoduchšie automatizovať. Zároveň neexistujú žiadne výpočtové metódy a odporúčania pre výber parametrov zariadení na monitorovanie úniku vykonaných pomocou porovnávacej metódy s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku, ktorý najviac zodpovedá prevádzke plynových armatúr pri konštantnom tlaku. V tomto ohľade spracovanie a výskum prostriedkov monitorovania tesnosti plynových ventilov ^4g"^IP"ZHNTSh! založených na vysokovýkonnom automatickom tesnení a riadení

triediace zariadenia sú naliehavým vedeckým a praktickým problémom. Relevantnosť práce potvrdzuje jej realizácia v rámci výskumnej práce štátneho rozpočtu č. 35-53/302-99 „Výskum procesov automatického monitorovania a riadenia zložitých nelineárnych systémov“.

Cieľ práce. Vývoj a výskum prostriedkov na monitorovanie tesnosti plynových armatúr, pri ktorých je povolený určitý únik pracovného média a na tomto základe vytvorenie vysokovýkonných, automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení, ako aj vypracovanie odporúčaní pre ich výpočet a návrh.

Na dosiahnutie tohto cieľa boli vyriešené tieto úlohy:

1. Určiť matematické modely pre vybrané metódy implementácie manometrickej metódy testovania tesnosti, ktoré nám umožnia stanoviť a študovať závislosti pre hlavné parametre obvodov zodpovedajúcich týmto testovacím metódam a identifikovať najsľubnejšiu metódu na vytvorenie na jej základe prostriedky na kontrolu tesnosti plynových armatúr.

2. Vykonajte teoretickú štúdiu časových charakteristík schém kontroly tesnosti pre kompresnú metódu s medzným skúšobným tlakom a porovnávaciu metódu s nepretržitým dodávaním skúšobného tlaku, čo umožní identifikovať spôsoby skrátenia doby trvania kontroly.

3. Vyvinúť experimentálne usporiadanie a prototypy, ktoré nám umožnia študovať presnosť, statické a dynamické charakteristiky zariadení na monitorovanie úniku.

5. Vypracovať štandardné schémy a návrhy, ktoré zabezpečia automatizáciu kontroly tesnosti plynových armatúr manometrickou metódou, ako aj algoritmy na automatizovaný výpočet ich prevádzkových parametrov a konštrukčných prvkov.

Výskumné metódy. Teoretické štúdie boli realizované na základe zákonov dynamiky plynov, metód výpočtovej matematiky s využitím moderných výpočtových nástrojov. Experimentálne štúdie boli realizované pomocou štatistického spracovania výsledkov meraní a pravdepodobnostných výpočtov.

Vedecká novinka:

Navrhujú sa matematické výrazy, ktoré stanovujú závislosť času kontroly tesnosti porovnaním s plynulým prívodom skúšobného tlaku od hodnoty tohto tlaku, hodnoty kontrolovaného úniku, konštrukčných parametrov referenčnej a meracej čiary kontrolného zariadenia. v rôznych plyno-dynamických režimoch svojej činnosti.

Boli získané analytické závislosti meracieho tlaku od hodnoty kontrolovanej netesnosti, citlivosti kontroly tesnosti porovnaním s hodnotou skúšobného tlaku a netesnosti pri rôznych podmienkach prúdenia plynu na vstupných tlmivkách potrubí regulačného zariadenia.

Praktická hodnota:

Na automatizáciu metódy manometrickej skúšky, chránenej RF patentom č. 2156967, a metódy jej výpočtu bola vyvinutá konštrukcia snímača tesnosti so zlepšenými výkonnostnými charakteristikami.

Boli vyvinuté návrhy pre automatizovaný viacpolohový testovací stojan na testovanie tesnosti pomocou porovnávacej metódy s nepretržitým dodávaním testovacieho tlaku a jeho hlavných zariadení, chránených RF patentmi č. 2141634, č. 2194259; Navrhujú sa výpočtové metódy a odporúčania pre výber prevádzkových parametrov týchto konštrukcií.

Navrhujú sa algoritmy na automatizovaný výber a výpočet parametrov zariadení určených na automatizáciu sledovania tesnosti metódou manometrickej skúšky.

Na obhajobu sa predkladajú:

Časové charakteristiky obvodu kontroly tesnosti porovnaním s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku a výsledky ich teoretického a experimentálneho štúdia.

Výsledky teoretickej štúdie vplyvu hodnoty skúšobného tlaku, hodnoty úniku na citlivosť kontroly úniku pomocou porovnávacej metódy a porovnávacieho hodnotenia citlivosti tejto metódy s citlivosťou kompresnej metódy kontroly úniku.

Výsledky štúdií statických, dynamických a presných charakteristík zariadenia na monitorovanie netesností porovnaním s nepretržitou dodávkou skúšobného tlaku.

Matematický model fyzikálnych procesov prebiehajúcich v snímači tesnosti pri metóde manometrického skúšania a spôsob jeho výpočtu

Nové návrhy automatizovaného viacpolohového testovacieho stojana na testovanie tesnosti, senzor úniku so zlepšenými výkonnostnými charakteristikami, poskytujúci automatizáciu testovania tesnosti pomocou manometrickej testovacej metódy.

Schválenie práce. Hlavné výsledky dizertačnej práce boli oznámené a prediskutované na IV. medzinárodnej vedecko-technickej konferencii „Inžinierstvo a technológia montáže strojov“ (Rzeszow, Poľsko

2001), na celoruskej konferencii s medzinárodnou účasťou "Progresívne technické procesy v strojárstve" (Tolyatti, 2002), na VI tradičnej vedecko-technickej konferencii krajín SNŠ "Procesy a zariadenia environmentálnej výroby" (Volgograd, 2002 ), na Medzinárodnej konferencii "Aktuálne problémy projektovania a technologického zabezpečenia strojárskej výroby" (Volgograd, 2003), na Medziregionálnej vedecko-technickej konferencii "Progresívne technológie a automatizačné zariadenia v priemysle" (Volgograd, 1999), na konferenciách mladí vedci z regiónu Volgograd (Volgograd, 1997-2004), na výročných vedeckých konferenciách Volgogradskej štátnej technickej univerzity (1997-2005).

Publikácia. Hlavné materiály dizertačnej práce boli publikované v 21 publikovaných prácach, vrátane 3 patentov Ruskej federácie.

Pracovná záťaž. Dizertačná práca je prezentovaná na 158 stranách strojom písaného textu, je ilustrovaná 44 obrázkami, 7 tabuľkami a pozostáva z úvodu, 4 kapitol, všeobecných záverov, zoznamu literatúry 101 titulov a 2 príloh na 18 stranách.

Úvod zdôvodňuje relevantnosť práce a stručne načrtáva jej obsah.

V prvej kapitole sú uvedené hlavné pojmy a definície použité v štúdii. Je potrebné poznamenať, že kontrola tesnosti plynových armatúr pracujúcich pod tlakom je typom nedeštruktívnej skúšky, ktorá pozostáva z merania alebo hodnotenia celkového úniku testovanej látky prenikajúcej cez netesnosti na porovnanie s prípustnou hodnotou úniku. V tejto štúdii testovacie objekty zahŕňajú priemyselné pneumatické automatizačné zariadenia pracujúce pod tlakom do 1,0 MPa a uzatváracie ventily pre plynové sporáky pre domácnosť pracujúce pri tlaku do 3000 Pa. Zohľadňujú sa vlastnosti monitorovania tesnosti plynových armatúr. Na základe prehľadu vedeckej, technickej a patentovej literatúry je navrhnutá klasifikácia metód skúšania úniku plynu a spôsoby ich implementácie. Poskytujú sa prehľady a analýzy známych návrhov snímačov, automatizovaných systémov a zariadení na monitorovanie úniku, ktoré umožnili vyvodiť záver o výhodách a perspektívach použitia metódy manometrického testovania na vytvorenie automatických riadiacich systémov pre plynové armatúry.

Na základe uvedeného je formulovaný cieľ a ciele teoretického a experimentálneho výskumu.

Druhá kapitola rozoberá otázky spojené s teoretickým štúdiom časových závislostí a hodnotením citlivosti pri monitorovaní tesnosti metódou porovnávania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku.

Možné režimy prúdenia cez tesnenia sa určujú v prípade netesnosti v uvažovaných testovacích objektoch (plynové armatúry), ktoré môžu byť laminárne a turbulentné.

Obrázok 1, a znázorňuje schému vysvetľujúcu kontrolu tesnosti porovnaním s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku Schéma pozostáva z meracej čiary IL a referenčnej tlakovej čiary EL, ktorých vstupy sú napojené na spoločný zdroj skúšobného tlaku p0. a výstupy sú spojené s atmosférou. Referenčné tlakové vedenie obsahuje vstupný pneumatický odpor (škrtiacu klapku) s nastaviteľnou objemovou kapacitou a výstupný pneumatický odpor s nastaviteľnou vodivosťou /2, ktoré sú určené na ladenie obvodu. Meracia linka obsahuje vstupný pneumatický odpor s vodivosťou /3 a skúšobný objekt OI, ktorý môže byť reprezentovaný ako nádoba s objemom Va s prietokom ekvivalentným prietoku plynu cez pneumatický odpor s vodivosťou /4. Porovnanie tlakov v potrubiach okruhu sa vykonáva pomocou zariadenia na meranie diferenčného tlaku IU. Každý riadok diagramu predstavuje prietokovú nádrž.

Grafické závislosti zmien tlaku v meracej a referenčnej čiare tohto obvodu kontroly tesnosti sú na obr. 1, b. za-

Ryža. 1 Kontrola tesnosti porovnávacou metódou a - regulačný diagram, b - grafické závislosti.

Tmavá oblasť ohraničená hodnotami tlaku p0 a pg je oblasť zodpovedajúca prípustnému úniku Referenčná tlaková čiara p je nastavená na spodnú hranicu oblasti (graf 1). Ak v kontrolovanom produkte nie je žiadna netesnosť, potom sa ustálený tlak v meracom potrubí bude rovnať skúšobnému tlaku p0-p0 a zhoduje sa s hornou hranicou stmavenej oblasti (graf 2). Ak je hodnota úniku v rámci prípustného limitu, potom ustálený tlak p"i v meracej čiare bude v šrafovanej oblasti (graf 3). Ak hodnota úniku prekročí prípustnú hodnotu, potom ustálený tlak p "i bude pod stmavenou oblasťou (graf 4) Zaznamenanie pomeru pb a p po kontrolnom čase ¡k možno posúdiť na základe množstva úniku plynu a následne na tesnosti testovaného produktu.

Boli získané rovnice pre prietokovú nádrž so vstupnými a výstupnými tlmivkami zodpovedajúcimi:

1hraničná podmienka prechodu z turbulentného na laminárne prúdenie pri laminárnom vstupnom škrtení v závislosti od netesnosti

kde Ru je ustálený tlak v prietokovej nádrži, je priemer vstupnej škrtiacej klapky;

okrajová podmienka pre prechod z laminárneho na turbulentné prúdenie na výstupnej laminárnej škrtiacej klapke v závislosti od netesnosti

RLRg-RshG- 3,314-10"(2)

kde ¡2 je dĺžka výstupnej tlmivky;

okrajová podmienka pre prechod z turbulentného na laminárne prúdenie pri turbulentnom vstupnom škrtení v závislosti od netesnosti

2 8,536-10" P0----

Pre rôzne stavy prúdenia plynu na vstupnej a výstupnej tlmivke v prietokovej nádrži boli stanovené závislosti pre výpočet časových intervalov, na základe čoho sa získajú, ako aj rovnice (1.3), závislosti pre výpočet regulačného času, ktoré sú uvedené v tabuľke 1. v týchto závislostiach sa používajú nasledujúce označenia: рл - hraničný tlak pre vstupnú škrtiacu klapku; rt2 - hraničný tlak pre výstupnú škrtiacu klapku

V dôsledku štúdia závislosti skúšobného času r = f(/?) od tlaku v prietokovej nádrži sa zistilo, že na skrátenie času kontroly tesnosti v schémach vykonávaných porovnávacou metódou je potrebné : znížte skúšobný tlak; nastavte objemy referenčných a meracích čiar na rovnaké a minimálne možné; nastavte dobu monitorovania rovnú času, ktorý je potrebný na dosiahnutie ustáleného tlaku v referenčnej čiare.

Na určenie citlivosti U a kontroly tesnosti boli vypočítané vzorce pomocou porovnávacej metódy:

v turbulentnom podkritickom režime na vstupnej škrtiacej klapke

\Pm, + P* Po-Puy, kde Ue, p^ je únik a tlak v ustálenom stave v referenčnej čiare, pi je tlak zodpovedajúci prahu citlivosti zariadenia na meranie rozdielu tlaku;

s laminárnym prúdením na vstupnej škrtiacej klapke

Tabuľka 1 Časové závislosti pre výpočet času kontroly

Možnosti tlakového pomeru

Postupnosť zmien režimov prúdenia na vstupnej a výstupnej tlmivke počas prechodného procesu

Časové závislosti

Rp >Ru Ru >2 r, Ra *4r„ Ra<2рл

1.turbulentná superkritická-laminárna -> 2.turbulentná superkritická-turbulentná podkritická-»turbulentná superkritická-turbulentná superkritická-^ 4.turbulentná podkritická-turbulentná superkritická

■ ag^!^- - - 2kt -

-(0,5яAt - 1p| D? -2A, y[Sh) - A 1p|*t - 0,5| +

Do,. 0,1-^- +<7-9,2 2ЙТ 12

Veľká Británia, \ 2 , „ , | ?!y

kapacita vstupnej škrtiacej klapky pri turbulentnom prúdení,

*,„ = - H),

/V) >/>y Ru >2/", L,

1.turbulentná superkritická-laminárna ->

2 turbulentná nadkritická - turbulentná nadkritická - "Zturbulentná podkritická - turbulentná nadkritická

-(0,5*4, - 1p|D5- 2kt + A 1p|Lt - 0,5| -

A 1n|*7 - 2^ + t 1i

Grafické závislosti 4 citlivosti na tlaku zodpovedajúcemu dovolenému úniku, U, =f(pd) pre kompresný spôsob kontroly úniku A Uch =F (Pz) pre kontrolu úniku pomocou porovnávacej metódy pri rôznych hodnotách rp

У,х10 m/s

A "Áno"

sú uvedené na obr. 3 a s dis- 3 34 36 38 4

osobné p0 - na Obr. 4. Pri porovnaní, Obr. 3 Grafy "^„¿^^ y,^); ! _

citlivé hodnotenie - ^=3000 Pa, 2-/,„=2000 Pa. Grafy závislosti kontroly tesnosti komponentov: uch = Ф^):3^п = 3000Pa;4-Рп = 2000Ш.

X10"*m" /s /

R>"RF>

pomocou kompresnej metódy a študovanej metódy porovnávania 4 sa zistilo, že pri podobných prevádzkových 3 5 parametroch, rovnakom skúšobnom tlaku a prahu citlivosti manometrického 2"5 meracieho prístroja bola citlivosť riadiacich obvodov vykonaných 1,5 podľa na porovnávaciu metódu,) je vyššia v priemere o 40 %.o.5

Na základe teoretických výsledkov - 3 3,2 3,4 3,6 3,8

technický výskum o schopnosti- Obr. 4 Grafy závislosti Є =<р (рд):1-

porovnanie s nepretržitou dodávkou - ^ - 5 "Pa; 2-р„ = 4,5-10511a; 3-d, = 4-105Pa.

ktorého skúšobný tlak je _ . ., / \ . ,

Grafy 1aniimoS1 a U = Ф (р«,):4 р„ = 5 -10 Pa, sú navrhnuté odporúčania na výpočet; ^"

výber parametrov ako základ pre 5 - p0 = 4,5 10 Pa; 6~rho = 410 Pa. vypracovanie metodiky výpočtu a návrhu zariadení na sledovanie tesnosti plynových armatúr touto metódou.

Tretia kapitola prezentuje výsledky experimentálnej štúdie statických a dynamických charakteristík obvodu kontroly tesnosti pomocou porovnávacej metódy.

Výskum sa uskutočnil na špeciálnej laboratórnej lavici, ktorá je vybavená potrebnými meracími prístrojmi a zabezpečuje prípravu stlačeného vzduchu na čistotu a stabilizáciu tlaku v požadovanom rozsahu, ako aj na experimentálnej inštalácii, ktorá umožňuje simuláciu zariadení na kontrolu úniku a študovať ich vlastnosti. Experimentálna štúdia bola vykonaná podľa vyvinutej metodiky s použitím sériových vzoriek uzatváracích ventilov pre plynové sporáky pre domácnosť (pri nízkom skúšobnom tlaku), pneumatického automatizačného zariadenia (pri strednom a vysokom skúšobnom tlaku), ako aj modelov netesností.

Na kontrolu funkčnosti obvodu kontroly tesnosti, realizovanej metódou porovnania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku, bol vykonaný experiment na určenie charakteristiky p = /(g) - zmeny tlaku v jeho potrubiach počas kontrolný čas pri vysokom (obr. 5,a), nízkom skúšobnom tlaku (obr. 5.6), ktoré sa používajú na kontrolu tesnosti v rôznych plynových armatúrach. Analýza získaných grafických závislostí ukázala, že rozdiel medzi vypočítanými a experimentálnymi hodnotami tlaku v potrubnej nádrži po celej dĺžke grafov nie je väčší ako 6%.

Pre praktické potvrdenie možnosti použitia liniek s prietokovou nádobou na zostavenie schém kontroly tesnosti metódou porovnania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku boli stanovené ich experimentálne charakteristiky p = /(?) pre rôzne hodnoty únik vzduchu: V,< Уя < У2. В эксперименте были приняты параметры, соответствующие техническим характеристикам 21 наименования пневмоаппаратуры, приведенным в нормативно-технических материалах. На рис. 6 приведены гра-

teoretické p, kPa -1

teoretická

0 10 20 30 40 50 60 70 /, 0 20 40 60 80 100 120 140 t,s

Obr. 5 Grafy charakteristiky p = f(t) prietokovej kapacity potrubia pri skúšobnom tlaku: a - vysoký (0,4 MPa); b - nízka (15 kPa)

charakteristiky p = /(g), získané experimentálne v intervale malých tlakových zmien, ktorý zodpovedá pracovnej sekcii. Charakteristika 1 zodpovedá hodnote úniku V) = 1,12-10-5 m3 /s pre vhodné produkty; charakteristika 2 - únik U = 1,16-10"5 m3 / s; charakteristika 3 - únik U2 = 1,23-10 ~ 5 m3 / s pre chybné výrobky. Hodnota zodpovedá času dosiahnutia ustáleného tlaku v prípade úniku U!; hodnota 12 - čas dosiahnutia ustáleného tlaku v prípade netesnosti V d; hodnota r3 je čas dosiahnutia ustáleného tlaku v prípade netesnosti V2. Takto získané experimentálne charakteristiky p = /(/) ( 6) potvrdzujú závery z teoretickej štúdie o možnosti skonštruovania zariadení na monitorovanie tesnosti podľa schémy porovnávacej metódy s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku, pričom v referenčnej čiare musí byť stanovený tlak ra zodpovedajúci prípustná netesnosť pre sledovaný výrobok (graf 2); v meracej línii schémy počas doby kontroly /k bude stanovený tlak ra zodpovedajúci netesnosti v platnom (graf 1) alebo chybnom výrobku (graf 3) Rozdiel medzi p a pk je mierou úniku plynu v kontrolovanom produkte. V tomto prípade by sa mal regulačný čas nastaviť rovný času 12, aby sa dosiahol ustálený tlak v referenčnej čiare, ktorý bude zodpovedať požadovanému (pri zároveň minimálny prijateľný) kontrolný čas tak, ako je počas tohto času zaručené, že ustálený tlak meracieho vedenia sa dosiahne vhodným kontrolovaným výrobkom, v ktorom< Уд. В случае бракованного изделия, у которого У >ud, čas na dosiahnutie ustálenej hodnoty bude dlhší a nemusí sa udržiavať počas prevádzky okruhu.

Na obr. 7 sú znázornené grafy charakteristík / = /(U) vedenia s prietokom

kapacita. Analýza prezentovaných grafických charakteristík / = /(U) ukázala, že rozdiel medzi experimentálnymi a vypočítanými časovými hodnotami nie je väčší ako 5%.

Ryža. 6 Grafy charakteristík p = /(I) Obr. 7 Grafy charakteristík /s

Experimentálna charakterizačná štúdia? = /(K) potvrdilo teoretické odporúčanie, že pri použití schém monitorovania tesnosti porovnávacou metódou je potrebné zabezpečiť rovnaké objemy referenčnej a meracej čiary, čím sa zníži chyba riadenia. Zároveň by objemy liniek mali byť čo najmenšie (najlepšie menej ako 4-10"4m1), čo umožňuje skrátiť čas kontroly a následne zvýšiť produktivitu kontrolných a triediacich zariadení.

Na obr. Obrázok 8 ukazuje grafy statickej charakteristiky рт - /(У), získanej pri vysokom (/~o~0,4 MPa), nízkom (р0=15 kPa) skúšobnom tlaku a rôznych priemeroch vstupných tlmiviek. Z rozboru získaných charakteristík

Ryža. 8 Experimentálne charakteristiky rt = ((U) meracej línie obvodu kontroly tesnosti: a - p0 = 0,4 MPa; b - p0 = 15 kPa

Charakteristiky рк = /(У) vyplývajú: so zvyšujúcim sa skúšobným tlakom р„ citlivosť riadiaceho obvodu klesá, čo sa zhoduje s analytickými závislosťami; So znižovaním priemeru d vstupnej tlmivky meracieho vedenia sa zvyšuje citlivosť regulačného obvodu, ale zároveň klesá rozsah riadeného úniku, na zväčšenie je potrebné zvýšenie skúšobného tlaku pa. Okrem toho hodnota tlaku p>y v referencii

čiaru zodpovedajúcu dovolenému úniku U d je možné nastaviť v závislosti od požadovanej citlivosti a prevádzkových parametrov riadiaceho obvodu podľa príslušných experimentálnych grafov ϭu = /(U). V tomto prípade sa p>y zhoduje s hodnotou pyu pre daný Y4. Možné možnosti výberu p.)y pre určité UD sú znázornené bodkovanou čiarou v grafoch na obr. 8.

Experimentálne overenie výkonu a posúdenie charakteristík presnosti zariadenia na monitorovanie úniku pomocou porovnávacej metódy:

Práce prebiehali na prototype modelu tohto zariadenia. Na kontrolu výkonu zariadenia na monitorovanie úniku bola vykonaná štúdia jeho prevádzkovej charakteristiky Dr = fit) - závislosť tlakového rozdielu v meracích a referenčných čiarach od trvania kontroly pri rôznych hodnotách úniku, ktorý je znázornený na obr. 9. Z analýzy získaných grafov charakteristiky Dr = /(0 vyplýva, že pre každú hodnotu - Obr. 9 Grafy prevádzkovej charakteristiky rýchlosti úniku Y, počas doby regulácie?„= 63s Predtým = TO

je stanovená určitá hodnota tlakového spádu Ap, zodpovedajúca presne tejto hodnote netesnosti, podľa ktorej je možné posúdiť vhodnosť alebo chybnosť kontrolovaného produktu z hľadiska parametra „tesnosť“.

Chybu 5K zariadení na základe porovnávacieho obvodu definujeme ako celkovú odmocninu podľa vzorca

= ^ + 5d2+5y2+5р2+5„2, (6)

kde SM je chyba snímača diferenčného tlaku; SD - chyba v dôsledku neidentických parametrov vstupných tlmiviek; Sy je chyba pri špecifikovaní úniku v referenčnej čiare; Sp - chyba v dôsledku nestability skúšobného tlaku; Sa je chyba spôsobená rozdielom v pneumatických nádržiach v meracích a referenčných líniách. Celková chyba zariadenia, vypočítaná podľa vzorca (6), nepresahuje 3,5 %, čo je dobrý indikátor presnosti pre manometrickú testovaciu metódu.

Posúdiť spoľahlivosť triedenia produktov podľa parametrov

„tesnosti“ na automatickom riadiacom a triediacom zariadení bola použitá inštalácia, ktorá umožňuje meranie množstva úniku na uzáveroch plynu. Ako výsledok merania netesnosti v šarži 1000 produktov boli získané experimentálne údaje prezentované vo forme tabuľky a histogramu rozloženia tlaku ekvivalentného veľkosti úniku v uzatváracích ventiloch. Na základe pravdepodobnostného výpočtu spoľahlivosti triedenia produktov podľa parametra „tesnosť“ sú navrhnuté odporúčania, ktoré umožňujú pri nastavovaní automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení zabrániť tomu, aby sa chybné produkty dostali do prijateľných.

Štvrtá kapitola je venovaná praktickej implementácii výsledkov výskumu.

Uvádza sa opis typických automatizačných schém pre manometrickú testovaciu metódu a odporúčania pre návrh automatizovaného zariadenia na testovanie tesnosti.

Bol vyvinutý návrh snímača netesnosti so zlepšenými výkonnostnými charakteristikami (RF patent č. 2156967), navrhnutý na automatizáciu manometrickej metódy skúšania tesnosti, čo umožňuje brať do úvahy zmeny tlaku skúšobného plynu v širokom rozsahu, ako aj nastaviť a sledovať čas kontroly. Navrhuje sa matematický model fyzikálnych procesov vyskytujúcich sa v senzore počas jeho činnosti a spôsob výpočtu tohto senzora.

Na kontrolu tesnosti plynových armatúr bol vyvinutý rekonfigurovateľný viacpolohový automatizovaný stojan originálnej konštrukcie (RF patenty č. 2141634, č. 2194259), ktorý zabezpečuje kontrolu a triedenie plynových armatúr podľa parametra „tesnosť“ s vysoká produktivita. V automatickom režime sa na stojane vykonávajú tieto operácie: upnutie a utesnenie výrobku pri tlakovej skúške; dodávanie skúšobného plynu do výrobku a udržiavanie skúšobného tlaku na danej úrovni s požadovanou presnosťou; udržiavanie produktu pod skúšobným tlakom počas stanoveného času; výber ovládacieho zariadenia v závislosti od úrovne skúšobného tlaku; dokovanie testovacieho bloku s riadiacim modulom; registrácia výsledkov kontroly, odpojenie testovacieho bloku a riadiaceho modulu, uvoľnenie produktu; realizácia krokového pohybu otočného stola s požadovaným časovaním a presnosťou.

Uvedená je metodika výpočtu parametrov riadiacich modulov stojana, vykonaná metódou porovnania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku.

Na zabezpečenie spoľahlivej inštalácie výrobkov na skúšobné bloky automatizovaného stojana sú navrhnuté metódy výpočtu dvoch variantov tesnení.

Na stanovenie produktivity automatizovaného stojana na testovanie tesnosti je uvedený nomogram, ktorý umožňuje na základe akceptovaného trvania prevádzkového cyklu určiť maximálnu možnú hodinovú produktivitu stojana, zvoliť racionálny počet testovacích blokov a vhodné otočenie stola. rýchlosť.

Boli vyvinuté algoritmy na výber a výpočet parametrov zariadenia na automatizáciu kontroly tesnosti produktu.

HLAVNÉ VÝSLEDKY A ZÁVERY

1. Zistilo sa, že vytvorenie automatizovaných zariadení na monitorovanie tesnosti, vyrobených podľa porovnávacej schémy s nepretržitým dodávaním skúšobného tlaku, je sľubným smerom pri riešení problému automatizácie akceptačných skúšok pri výrobe plynových armatúr. Uskutočniteľnosť a efektívnosť použitia takýchto automatizovaných zariadení je založená na ich porovnateľnej jednoduchosti a jednoduchosti použitia, požadovaných charakteristikách presnosti, ako aj na súlade procesu riadenia týchto zariadení so skutočnými technickými podmienkami prevádzky plynových armatúr.

2. Stanovili sa časové závislosti, ktorých teoretická štúdia umožnila konštatovať, že pre skrátenie času sledovania tesnosti metódou porovnávania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku je potrebné: vybrať referenčnú hodnotu a meracie vedenia riadiaceho obvodu majú rovnakú a minimálne prípustnú kapacitu; znížiť skúšobný tlak; nastavte dobu monitorovania rovnú času, ktorý je potrebný na dosiahnutie ustáleného tlaku v referenčnej čiare.

3. Zistilo sa, že pri rovnakých skúšobných tlakoch a prahoch citlivosti používaných zariadení na meranie tlaku je citlivosť riadiaceho obvodu na základe porovnávacej metódy s kontinuálnym dodávaním skúšobného tlaku vyššia ako citlivosť riadiaceho obvodu implementujúceho kompresná metóda.

4. Výsledky štúdie schém kontroly tesnosti založenej na porovnávacej metóde s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku odhalili nesúlad medzi teoretickými a experimentálnymi charakteristikami v ich pracovných oblastiach najviac 5 %, čo umožnilo určiť závislosti pre výber prevádzkových parametrov príslušných riadiacich a triediacich zariadení.

5. Experimentálna štúdia experimentálneho modelu zariadenia na monitorovanie tesnosti s veľkosťou otvoru a skúšobným tlakom zodpovedajúcim technickým charakteristikám sériového pneumatického zariadenia potvrdila možnosť vytvorenia automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení, zhotovených na základe porovnávacej metódy , ktorého chyba nepresahuje 3,5 % a citlivosť zodpovedá stanovenému rozsahu citlivosti pre manometrickú metódu skúšania tesnosti.

10. Všetky metódy výpočtu zariadení používaných na automatizáciu testovania tesnosti sú prezentované vo forme algoritmov, ktoré spolu s ich štandardnými schémami a návrhmi umožňujú vytvárať CAD zariadenia na automatizáciu manometrickej metódy testovania tesnosti.

1. Barabanov V.G. Vývoj prostriedkov automatizácie kompresnej metódy kontroly tesnosti // Progresívne technológie a automatizačné prostriedky v priemysle: Mater. Medziregión. Vedecké a technické Konf., 11.-14. sept. 1999 / VolgP U. - Volgograd, 1999. - S. 14-15.

2. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly tesnosti plynových uzáverov A IV Regionálna konferencia mladých výskumníkov regiónu Volgograd, Volgograd, 8.-11. decembra 1998: Abstrakty / VolgSTU, atď. - Volgograd, 1999. - S. 95-96.

3. Barabanov V.G. K problematike štúdia manometrickej metódy skúšania tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU, - Volgograd, 1999. - S. 67-> 73.

4. Barabanov V.G. Spôsoby automatizácie kontroly tesnosti plynových uzáverov // V Regionálna konferencia mladých výskumníkov "Volgogradský región, Volgograd, 21.-24. novembra 2000: Abstrakty / VolgSTU a iné - Volgograd, 2001. - str. 67-68 .

5. Barabanov V.G. Algoritmus na výber časovej charakteristiky obvodu diferenciálnej kontroly úniku // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU - Volgograd, 2001.-P. 92-96.

6. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly kvality montáže plynových zariadení // Zariadenie a technológia montáže strojov (TTMM-01): Mater. IV Medzinárodné Vedecké a technické conf. - Rzeszow, 2001. - S. 57-60.

7. Barabanov V.G. Vývoj a výskum snímačov úniku so zlepšeným výkonom // VI Regionálna konferencia

mladí výskumníci regiónu Volgograd, Volgograd, 13.-16. novembra 2001: Abstrakty / VolgSTU a iné - Volgograd, 2002. - s. 35-36.

8. Barabanov V.G. Výkon automatizovaných stojanov pre diskrétne-kontinuálne skúšanie netesností // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU, - Volgograd, 2002. - S. 47-51.

9. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly kvality montáže plynových armatúr podľa parametra „tesnosť“ // Bulletin Automechanického inštitútu: Zborník All-Russian Federation. conf. s medzinárodnou, časť. "Progresívne procesy v strojárstve" / Štátna univerzita Togliatti. Univerzita - Togliatti, 2002. - č. 1. - S. 27-30.

10. Barabanov V.G. Kontrola úniku plynu v priemyselných a domácich inštaláciách // Procesy a zariadenia environmentálnej výroby - Materiály tradičnej vedy VI. Tech. Conf. Krajiny SNŠ / VolgSTU atď. - Volgograd, 2002. - s. 116-119.

11. Barabanov V.G. Zariadenie na automatické upínanie a tesnenie plynových ventilov pri skúšaní tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU - Volgograd, 2003. - s. 75-79.

12. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly úniku plynu v uzatváracích ventiloch // Aktuálne problémy konštrukčnej technológie! technické zabezpečenie strojárskej výroby: Mater, int. Konf., 16.-19. sept. 2003 / VolgSTU atď. - Volgograd. 2003. - s. 228-230.

13. Barabanov V.G. Vývoj automatizovaných zariadení na monitorovanie tesnosti plynových uzáverov // VIII Regionálna konferencia mladých výskumníkov Volgogradského regiónu, Volgograd, 11.-14. novembra 2003: Abstrakty / VolgSTU a iné - Volgograd, 2004. -P. 90-91.

14. Barabanov V.G. Štúdium časových závislostí obvodu kontroly tesnosti porovnávacou metódou // Izv. Štátna technická univerzita vo Volge. Ser. Automatizácia technologických procesov v strojárstve: Medziuniverzitné. So. vedecký články. - Volgograd, 2004. - Vydanie. 1. - s. 17-19.

15. Dipershtein M.B., Barabanov V.G. Vlastnosti konštrukcie automatizačných schém na monitorovanie tesnosti uzatváracích ventilov // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / Volgská štátna technická univerzita. Volgograd, 1997. - S. 31 -37.

16. Dipershtein M.B., Barabanov V.G. Aplikácia mostíkových meracích obvodov na automatizáciu manometrickej metódy kontroly vzduchotesnosti. // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU - Volgograd, 1998. - s. 13-24.

17. Dipershtein M.B., Barabanov V.G. Vývoj štandardného matematického modelu tlakových alarmov // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU - Volgograd, 1999. -S. 63-67.

18. Dipershtein M.B. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly kvality plynových uzáverov podľa parametra tesnosti // Automatizácia technológie

logická výroba v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU-Volgograd, 2000. - s. 14-18.

19. Patent 2141634 RF, MKI v 01 M 3/02. Automatizovaný stojan na testovanie produktov na netesnosti / V.G. Barabanov, M.B. Dipershtein, G.P. Barabanov. - 1999, BI č.32.

20. Patent 2156967 RF, MKI v 01 b 19/08. Tlakový alarm / V.G. Barabanov, M.B. Dipershtein, G.P. Barabanov. - 2000, BI K" 27.

21. Patent 2194259 RF, MKI v 01 M 3/02. Automatizovaný stojan na testovanie produktov na netesnosti / V.G. Barabanov, G.P. Barabanov. - 2002, BI č.34.

Podpísané pre tlač 21.0?. 2005 Objednávka č. "522 ■ Náklad 100 kópií. Tlačový list 1.0. Formát 60 x 84 1/16. Ofsetový papier. Ofsetová tlač.

Tlačiareň "Polytechnic" Volgogradskej štátnej technickej univerzity.

400131, Volgograd, ul. Sovetskaja, 35 rokov

Ruský fond RNB

Úvod:.

Kapitola 1 Analýza stavu problematiky automatizácie kontroly tesnosti a formulácia výskumného problému.

1.1 Základné pojmy a definície použité v tejto štúdii.

1.2 Vlastnosti sledovania tesnosti plynových armatúr.II

1.3 Klasifikácia metód skúšania plynu a rozbor možnosti ich použitia na sledovanie tesnosti plynových armatúr.

1.4 Preskúmanie a analýza automatického skúšania tesnosti pomocou manometrickej metódy.

1.4.1 Primárne prevodníky a snímače pre systémy automatického monitorovania úniku.

1.4.2 Automatizované systémy a zariadenia na monitorovanie úniku.

Účel a ciele štúdie.

Kapitola 2 Teoretická štúdia manometrickej metódy skúšania tesnosti.

2.1 Stanovenie režimov prúdenia plynu v skúšobných objektoch.

2.2 Štúdia kompresnej metódy skúšania netesností.

2.2.1 Štúdium časových závislostí pri sledovaní tesnosti metódou kompresie.

2.2.2 Štúdium citlivosti kontroly tesnosti metódou kompresie s cutoff.

2.3 Štúdia porovnávacej metódy s nepretržitým dodávaním skúšobného tlaku.

2.3.1 Schéma monitorovania tesnosti pomocou porovnávacej metódy s nepretržitým dodávaním skúšobného tlaku.

2.3.2 Štúdium časových závislostí pri sledovaní tesnosti porovnávacou metódou.

2.3.3 Štúdia citlivosti kontroly tesnosti porovnaním s nepretržitým dodávaním skúšobného tlaku.

2.3.4 Porovnávacie posúdenie citlivosti kontroly tesnosti pomocou metódy kompresie s cutoff a porovnávacej metódy.

Závery ku kapitole 2.

Kapitola 3 Experimentálna štúdia parametrov obvodov kontroly úniku vykonaná na základe porovnávacej metódy.

3.1 Experimentálne usporiadanie a metodológia výskumu.

3.1.1 Popis experimentálneho nastavenia.

3.1.2 Metodika na štúdium schém monitorovania únikov.

3.2 Experimentálna štúdia schémy kontroly úniku na základe porovnávacej metódy.

3.2.1 Stanovenie charakteristiky p = /(/) vedení obvodu kontroly tesnosti.

3.2.2 Výskum časových charakteristík vedení obvodu kontroly tesnosti porovnávacou metódou.

3.2.3 Štúdia statických charakteristík meracej linky obvodu kontroly tesnosti.

3.3. Experimentálna štúdia zariadenia na testovanie tesnosti na základe porovnávacej metódy.

3.3.1 Štúdia modelu zariadenia na kontrolu tesnosti so snímačom diferenčného tlaku.

3.3.2 Hodnotenie charakteristík presnosti zariadení na skúšanie tesnosti, vykonávané podľa porovnávacej schémy.

3.4 Pravdepodobnostné posúdenie spoľahlivosti produktov triedenia pri sledovaní tesnosti porovnávacou metódou.

3.4.1 Experimentálna štúdia rozloženia hodnoty tlaku ekvivalentnej úniku skúšobného plynu v šarži výrobkov.

3.4.2 Štatistické spracovanie výsledkov experimentu na posúdenie spoľahlivosti triedenia.

4.3 Vývoj snímačov úniku so zlepšenými výkonnostnými charakteristikami.

4.3.1 Konštrukcia snímača úniku.

4.3.2 Matematický model a algoritmus na výpočet snímača úniku.

4.4 Vývoj automatizovaného stojana na testovanie tesnosti

4.4.1 Návrh automatizovaného viacpolohového stojana.

4.4.2 Výber parametrov pre obvody kontroly úniku.

4.4.2.1 Metodika výpočtu parametrov obvodu kontroly tesnosti pomocou metódy kompresie s odrezaním.

4.4.2.2 Metodika výpočtu parametrov obvodu kontroly tesnosti pomocou porovnávacej metódy.

4.4.3 Stanovenie výkonu automatizovaného stojana na skúšanie tesnosti.

4.4.4 Stanovenie parametrov plombovacích plomb pre automatizovaný stojan.

4.4.4.1 Metóda výpočtu pre tesniace zariadenie s valcovou manžetou.

4.4.4.2 Metóda výpočtu mechanického krúžku tesnenia.

Úvod 2005, dizertačná práca o informatike, výpočtovej technike a manažmente, Barabanov, Viktor Gennadievich

Dôležitým problémom v mnohých odvetviach sú zvyšujúce sa požiadavky na kvalitu a spoľahlivosť produktov. Vzniká tak naliehavá potreba zlepšovať existujúce, vytvárať a implementovať nové metódy a prostriedky kontroly, vrátane kontroly tesnosti, ktorá sa týka zisťovania chýb – jedného z typov kontroly kvality systémov a produktov.

Pri priemyselnej výrobe uzatváracích a rozvodných armatúr, v ktorých je pracovným médiom stlačený vzduch alebo iný plyn, existujúce normy a technické podmienky na jeho akceptáciu spravidla upravujú stopercentnú kontrolu parametra „tesnosti“. Hlavnou jednotkou (pracovným prvkom) takýchto ventilov je pohyblivý pár „piest-telo“ alebo rotačný ventilový prvok, ktorý pracuje v širokom rozsahu tlaku. Na utesnenie plynových armatúr sa používajú rôzne tesniace prvky a mazivá (tesniace hmoty). Počas prevádzky mnohých návrhov plynových armatúr je povolený určitý únik pracovného média. Prekročenie prípustného úniku v dôsledku nekvalitných plynových armatúr môže viesť k nesprávnej (falošnej) prevádzke výrobného zariadenia, na ktorom je inštalované, čo môže spôsobiť vážnu nehodu. V plynových sporákoch pre domácnosť môže zvýšený únik zemného plynu spôsobiť požiar alebo otravu ľudí. Prekročenie dovoleného úniku indikačného média pri príslušnej preberacej kontrole plynových armatúr sa preto považuje za netesnosť, t.j. za chybný výrobok a odstránením závad sa zvyšuje spoľahlivosť, bezpečnosť a čistota prostredia celej jednotky, zariadenia alebo zariadenia, v ktorom používajú sa plynové armatúry.

Kontrola tesnosti plynových armatúr je prácny, časovo náročný a zložitý proces. Napríklad pri výrobe pneumatických minizariadení zaberá 25-30% celkovej náročnosti práce a až 100-120% času montáže. Tento problém je možné pri veľkosériovej a hromadnej výrobe plynových armatúr riešiť použitím automatizovaných metód a riadiacich nástrojov, ktoré by mali zabezpečiť požadovanú presnosť a produktivitu. V reálnych výrobných podmienkach je riešenie tohto problému často komplikované používaním kontrolných metód, ktoré poskytujú potrebnú presnosť, ale je ťažké ich automatizovať pre zložitosť metódy alebo špecifiká testovacieho zariadenia.

Na skúšanie tesnosti výrobkov len s použitím plynného skúšobného média bolo vyvinutých asi desať metód, na realizáciu ktorých bolo vytvorených vyše sto rôznych metód a prostriedkov kontroly. Rozvoju modernej teórie a praxe kontroly tesnosti sa venujú štúdie A. S. Zazhigina, A. I. Zapunnyho, V. A. Lanisa, L. E. Levinu, V. B. Lemberského, V. F. Rogala, S. G. Sazhina., Tru-shchenko A. A., Fadeeva M. A., Feldmana L.

Existuje však množstvo problémov a obmedzení pri vývoji a implementácii prostriedkov na kontrolu úniku. Väčšina vysoko presných metód sa teda môže a mala by sa použiť iba na výrobky veľkých rozmerov, pri ktorých je zabezpečená úplná tesnosť. Okrem toho platia obmedzenia ekonomického, konštrukčného charakteru, environmentálnych faktorov a bezpečnostných požiadaviek na obsluhujúci personál. Pri sériovej a veľkosériovej výrobe, napríklad, pneumatických automatizačných zariadení, plynových armatúr pre domáce spotrebiče, v ktorých je pri akceptačných skúškach povolený určitý únik indikačného média, a preto sú znížené požiadavky na presnosť riadenia, možnosť jeho automatizácie a na tomto základe zabezpečiť vysokú produktivitu príslušných kontrolných a triediacich zariadení, ktorá je nevyhnutná pre 100% kontrolu kvality produktov.

Analýza vlastností zariadenia a hlavných charakteristík metód testovania plynotesnosti najpoužívanejších v priemysle nám umožnila dospieť k záveru, že použitie porovnávacej metódy a metódy kompresie, ktoré implementujú manometrickú metódu, je sľubné pre automatizáciu tesnosti. ovládanie plynových armatúr. Vo vedeckej a technickej literatúre sa týmto testovacím metódam venovala malá pozornosť kvôli ich relatívne nízkej citlivosti, ale treba poznamenať, že sa dajú najľahšie automatizovať. Zároveň neexistujú žiadne odporúčania pre výber a výpočet parametrov zariadení na monitorovanie úniku vykonávaných podľa porovnávacej schémy s nepretržitou dodávkou skúšobného tlaku. Preto výskum v oblasti dynamiky plynu slepých a prietokových nádrží, ako prvkov regulačných obvodov, ako aj techniky merania tlaku plynu ako základ pre vytváranie nových typov prevodníkov, snímačov, zariadení a systémov pre automatické riadenie relevantná a dôležitá je tesnosť výrobkov, sľubná pre použitie pri výrobe plynu.tvarovky.

Pri vývoji a implementácii automatizovaných zariadení na monitorovanie únikov vzniká dôležitá otázka spoľahlivosti kontroly a triedenia. V tejto súvislosti bola v dizertačnej práci vykonaná zodpovedajúca štúdia, na základe ktorej boli vypracované odporúčania, ktoré umožňujú pri automatickom triedení podľa parametra „tesnosť“ vylúčiť chybné výrobky zo zadávania vhodných. Ďalšou dôležitou otázkou je zabezpečenie špecifikovaného výkonu automatizovaných zariadení. Dizertačná práca poskytuje odporúčania na výpočet prevádzkových parametrov automatizovaného stojana na testovanie tesnosti v závislosti od požadovaného výkonu.

Práca pozostáva z úvodu, štyroch kapitol, všeobecných záverov, zoznamu literatúry a prílohy.

Prvá kapitola rozoberá vlastnosti sledovania tesnosti plynových armatúr, ktoré umožňujú určitú netesnosť počas prevádzky. Uvádza sa prehľad metód testovania úniku plynu, klasifikácia a analýza možnosti ich použitia na automatizáciu kontroly plynových armatúr, čo umožnilo vybrať najsľubnejšiu - manometrickú metódu. Zvažujú sa zariadenia a systémy, ktoré zabezpečujú automatizáciu kontroly tesnosti. Sú formulované ciele a zámery štúdie.

Druhá kapitola teoreticky skúma dve metódy kontroly tesnosti, ktoré implementujú manometrickú metódu: kompresiu s prerušením tlaku a porovnávaciu metódu s kontinuálnym dodávaním skúšobného tlaku. Stanovili sa matematické modely skúmaných metód, na základe ktorých sa uskutočnili štúdie ich časových charakteristík a citlivosti pri rôznych režimoch prúdenia plynu, rôznych kapacitách vedenia a tlakových pomeroch, čo umožnilo identifikovať výhody porovnávacej metódy. . Sú uvedené odporúčania pre výber parametrov pre obvody kontroly tesnosti.

V tretej kapitole sú experimentálne študované statické a časové charakteristiky vedení obvodu kontroly tesnosti pomocou porovnávacej metódy pri rôznych hodnotách netesnosti, kapacity vedenia a skúšobného tlaku a je znázornená ich konvergencia s podobnými teoretickými závislosťami. Výkon zariadenia na testovanie tesnosti, vyrobený podľa porovnávacej schémy, bol experimentálne testovaný a boli hodnotené charakteristiky presnosti zariadenia. Prezentované sú výsledky hodnotenia spoľahlivosti triedenia produktov podľa parametra „tesnosť“ a odporúčania pre nastavenie zodpovedajúcich automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení.

Štvrtá kapitola poskytuje popis typických automatizačných schém pre manometrickú testovaciu metódu a odporúčania pre návrh automatizovaného zariadenia na testovanie tesnosti. Prezentované sú pôvodné návrhy snímača úniku a automatizovaného viacpolohového stojana na kontrolu úniku. Navrhujú sa metódy výpočtu zariadení na kontrolu úniku a ich prvkov, prezentované vo forme algoritmov, ako aj odporúčania na výpočet prevádzkových parametrov kontrolného a triediaceho stojana v závislosti od požadovaného výkonu.

V prílohe sú uvedené charakteristiky metód skúšania netesnosti plynu a časové závislosti pre možné sekvencie zmien režimov prúdenia plynu v prietokovej nádobe.

Záver dizertačná práca na tému "Automatizácia kontroly tesnosti plynových armatúr na základe metódy manometrickej skúšky"

4. Výsledky štúdie schém kontroly tesnosti založenej na porovnávacej metóde s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku odhalili nesúlad medzi teoretickými a experimentálnymi charakteristikami v ich pracovných oblastiach najviac 5 %, čo umožnilo určiť závislosti na výber prevádzkových parametrov príslušných riadiacich a triediacich zariadení.

5. Experimentálna štúdia prototypového modelu zariadenia na sledovanie tesnosti pri hodnote netesnosti a skúšobnom tlaku zodpovedajúcom technickým charakteristikám sériového pneumatického zariadenia potvrdila možnosť vytvorenia automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení na základe porovnávacej metódy, chyba ktorá nepresahuje 3,5 % a citlivosť zodpovedá stanovenému rozsahu citlivosti pre manometrickú metódu skúšania tesnosti.

6. Bola stanovená metóda pravdepodobnostného hodnotenia spoľahlivosti triedenia produktov podľa parametra „tesnosť“ a na jej základe boli navrhnuté odporúčania pre nastavenie automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení na základe porovnávacej metódy.

7. Navrhujú sa štandardné automatizačné schémy pre manometrickú metódu skúšania tesnosti a odporúčania pre návrh automatizovaného zariadenia na skúšanie tesnosti.

8. Bol vyvinutý návrh snímača tesnosti so zlepšenými výkonovými charakteristikami, chránený RF patentom č. 2156967, bol navrhnutý matematický model a spôsob jeho výpočtu, ktorý umožňuje vyhodnocovať vlastnosti snímačov tohto typu. v štádiu návrhu.

9. Bol vyvinutý dizajn automatizovaného viacpolohového testovacieho stojana na testovanie tesnosti, chránený RF patentmi č. 2141634, č. 2194259 a odporúčaniami na určenie prevádzkových parametrov stojana v závislosti od požadovaného výkonu; metóda výpočtu zariadenia na kontrolu tesnosti pomocou porovnávacej metódy s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku, ktorá sa používa pri návrhu stojana, a metódy výpočtu dvoch typov tesniacich zariadení, ktoré zabezpečujú spoľahlivú inštaláciu skúšaných výrobkov v sú navrhnuté pracovné polohy stojana, čím sa rozširujú možnosti konštruktérov automatizovaných zariadení na kontrolu tesnosti.

Bibliografia Barabanov, Viktor Gennadievich, dizertačná práca na tému Automatizácia a riadenie technologických procesov a výroby (podľa odvetvia)

1. Automatické zariadenia, regulátory a výpočtové systémy: Príručka. 3. vyd. Prepracované a dodatočné / B.D. Kosharsky, T.Kh. Beznovskaja, V.A. Beck a kol.; Pod všeobecným vyd. B.D. Košarskij - L.: Strojárstvo, 1976. - 488 s.

2. Ageikin D.I., Kostina E.N., Kuznetsova N.N. Riadiace a regulačné senzory: Referenčné materiály. 2. vyd., prepracované. a dodatočné - M.: Strojárstvo, 1965.-928 s.

3. Azizov A.M., Gordov A.N. Presnosť meracích prevodníkov. -M.: Energia, 1975.-256 s.

4. Afanasyeva L.A., Karpov V.I., Levina L.E. Problémy metrologickej podpory kontroly tesnosti // Defektoskopia. -1980. -Číslo 11. S. 57-61.

5. Babkin V.T., Zaichenko A.A., Aleksandrov V.V. Tesnosť pevných spojov hydraulických systémov. M.: Strojárstvo, 1977. - 120 s.

6. Barabanov V.G. K problematike štúdia manometrickej metódy skúšania tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU Volgograd, 1999. - s. 67-73.

7. Barabanov V.G. Algoritmus na výber časovej charakteristiky obvodu diferenciálnej kontroly úniku // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU Volgograd, 2001. -P. 92-96.

8. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly kvality montáže plynových zariadení // Zariadenie a technológia montáže strojov (TTMM-01): Mater. IV Int. Vedecké a technické Conf. Rzeszow, 2001. - s. 57-60.

9. Barabanov V.G. Výkon automatizovaných stojanov pre diskrétne-kontinuálne skúšanie netesností // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU.-Volgograd, 2002. S. 47-51.

10. Barabanov V.G. Kontrola úniku plynu v priemyselných a domácich inštaláciách // Procesy a zariadenia environmentálnej výroby: Materiály tradičnej vedy VI. Tech. Conf. Krajiny SNŠ / VolgSTU atď. - Volgograd, 2002. -P. 116-119.

12. Barabanov V.G. Štúdium časových závislostí obvodu kontroly tesnosti porovnávacou metódou // Izv. Štátna technická univerzita vo Volge. Ser. Automatizácia technologických procesov v strojárstve: Medziuniverzitné. So. vedecké články Volgograd, 2004.-Zv. 1.-S. 17-19.

13. Beljajev M.M., Khitrovo A.A. Širokorozsahové meranie prietoku // Senzory a systémy. 2004. -Č.1. - S. 3-7.

14. Beljajev N.M., Uvarov V.I., Stepanchuk Yu.M. Pneumohydraulické systémy. Výpočet a návrh / Ed. N.M. Belyaeva. M.: Vyššie. Škola, 1988. -271 s.

15. Beloshitsky A.P., Lanina G.V., Simulik M.D. Analýza chyby "bublinkovej" metódy na meranie nízkych prietokov plynu. //Technológia merania. 1983.-Č.9.-S.65-66.

16. Boytsova T.M., Sazhin S.G. Spoľahlivosť automatickej kontroly tesnosti produktu. // Detekcia kazov. 1980. -Č.12. -S.39-43.

17. Bridley K. Meracie prevodníky: Referenčný manuál: Transl. z angličtiny M.: Energia, 1991. - 144 s.

18. Vákuová technika: Príručka / E.S. Frolov, V.E. Minaychev, A.T. Alexandrova a ďalší; Pod všeobecným vyd. E.S. Frolová, V.E. Minaycheva. M.: Strojárstvo, 1985. - 360 s.

19. Vigleb G. Senzory: Per. s ním. -M.: Mir, 1989. -196 s.

20. Vlasov-Vlasyuk O.B. Experimentálne metódy v automatizácii. M.: Strojárstvo, 1969. -412 s.

21. Vodyanik V.I. Elastické membrány. M.: Strojárstvo, 1974. -136 s.

22. Gusakov B.A., Kabanov V.M. Jednoduché zariadenie na počítanie bublín pri testovaní netesností pneumatických jednotiek // Meracie zariadenie. 1979. č. Yu-S. 86-87.

23. Gusev V.I., Zavodko I.V., Karpov A.A. Hallove senzory z arzenidu hélia a senzory na nich založené // Prístroje a riadiace systémy. 1986,-č.8.-S. 26-27.

24. Dipershtein M.B., Barabanov V.G. Vlastnosti konštrukcie automatizačných schém na monitorovanie tesnosti uzatváracích ventilov // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU.- Volgograd, 1997.-P. 31-37.

25. Dipershtein M.B., Barabanov V.G. Vývoj štandardného matematického modelu tlakových alarmov // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU.- Volgograd, 1999. S. 63-67.

26. Dipershtein M.B. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly kvality plynových uzáverov podľa parametra tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgSTU-Volgograd, 2000.-P. 14-18.

27. Dmitriev V.N., Gradetsky V.G. Základy pneumatickej automatizácie. M.: Strojárstvo, 1973. - 360 s.

28. Dmitriev V.N., Chernyshev V.I. Výpočet časových charakteristík prietokových pneumatických komôr // Automatizácia a telemechanika. 1958. - T. XIX, č.12. -S. 1118-1125.

29. Zhigulin Yu.N. Sledovanie tesnosti veľkých kontajnerov // Meracia technika. 1975. - Číslo 8 - S. 62-64.

30. Zalmanzon JI.A. Aerohydrodynamické metódy merania vstupných parametrov automatických systémov. M.: Nauka, 1973. - 464 s.

31. Zalmanzon JI.A. Prúdové prvky pneumatických monitorovacích a riadiacich zariadení. M.: Akadémia vied ZSSR, 1961. - 268 s.

32. Zapunny A.I., Feldman JI.C., Rogal V.F. Monitorovanie tesnosti konštrukcií. Kyjev: Tekhshka, 1976. - 152 s.

33. Výrobky strojárstva a výroby nástrojov. Metódy skúšania netesností. Všeobecné požiadavky: GOST 24054-90. M.; 1990. - 18 s.

34. Karandina V.A., Deryabin N.I. Nová jednotka monitorovania únikov UKGM-2 // Prístroje a riadiace systémy. 1973. -№9- S. 49-50.

35. Karataev R.N., Kopyrin M.A. Prietokomery konštantného diferenčného tlaku (rotametre). M.: Strojárstvo, 1980. - 96 s.

36. Kogan I.III., Sazhin S.G. Návrh a nastavenie pneumoakustických meracích zariadení. M.: Strojárstvo, 1980. - 124 s.

37. Kolman-Ivanov E.E. Automatické stroje na chemickú výrobu. Teória a výpočet - M.: Mashinostroenie, 1972. 296 s.

38. Riadiace a meracie stroje a prístroje pre automatické linky. / M.I. Kochenov, E.L. Abramzon, A.S. Glikin a kol.; Pod všeobecným vyd. M.I. Koche-nová. M.: Strojárstvo, 1965. - 372 s.

39. Kremlevskij P.P. Prietokomery a počítadlá množstva: Príručka, 4. vydanie, revidované. A dodatočné JI.: Strojárstvo. Leningr. odbor, 1989. - 701 s.

40. Kuznecov M.M., Usov B.A., Starodubov V.S. Návrh automatizovaných výrobných zariadení. M.: Strojárstvo, 1987. -288 s.

41. Levina L.E., Sazhin S.G. Všeobecné charakteristiky a problémy modernej technológie detekcie netesností. // Detekcia kazov. 1978. -Č.6. -S.6-9.

42. Levina L.E., Sazhin S.G. Manometrická metóda kontroly tesnosti. // Detekcia kazov. 1980. - Číslo 11. - S. 45-51.

43. Levina L.E., Pimenov V.V. Metódy a zariadenia na monitorovanie tesnosti vákuových zariadení a produktov prístrojovej techniky. M.: Strojárstvo, 1985.-70 s.

44. Lemberský V.B. Zásady navrhovania pneumatických a hydraulických skúšobných operácií // Meracia technika. 1979. - č.1. - s. 44-46.

45. Lembersky V.B., Vinogradova E.S. O vplyve režimu odtoku na interpretáciu výsledkov kontroly úniku. // Detekcia kazov. 1979. Číslo 6. - S. 88-94.

46. Lepetov V.A., Yurtsev L.N. Výpočty a dizajn výrobkov z gumy. -L.: Chémia, 1987.-408 s.

47. Makarov G.V. Tesniace zariadenia. L.: Strojárstvo, 1973232 s.

48. Nedeštruktívne testovanie: V 5 knihách. Kniha 1. Všeobecné otázky. Kontrola penetračnými látkami: Praktická príručka / A.K. Gurvich, I.N. Ermolov, S.G. Sazhin a kol.; Ed. V.V. Suchoruková. M.: Vyššia škola, 1992. - 242 s.

49. Nedeštruktívne testovanie a diagnostika: Príručka / V.V. Klyuev, F.R. Sosnin, V.N. Filinov a ďalší; Pod všeobecným vyd. V.V. Klyueva. M.: Strojárstvo, 1995. - 488 s.

50. Osipovič L.A. Snímače fyzikálnych veličín. M.: Strojárstvo, 1979. - 159 s.

51. Plynové sporáky pre domácnosť. Všeobecné technické podmienky: GOST 18460-91. -M.; 1991.-29 s.

52. Minipneumatické vybavenie: Vodiace materiály / E.A. Ragulin, A.P. Päťdverový, A.F. Karago a kol.; Pod všeobecným vyd. A.I. Kudryavtsev a V.Ya. Siritsky. -M.: NIIMASH, 1975. 84 s.

53. Pneumatické zariadenia a systémy v strojárstve: Adresár / E.V. Herts, A.I. Kudryavtsev, O.V. Lozhkin a ďalší; Pod všeobecným vyd. E.V. Hertz. M.: Strojárstvo, 1981. - 408 s.

54. Pneumatické pohony. Všeobecné technické požiadavky: GOST 50696-94. M.; 1994.-6 s.

55. Návrh pneumatických zariadení pre lineárne merania BV-ORTM-32-72: Vodiace materiály / A.E. Avtsin, V.I. Demin, G.I. Ivanova a kol., M.: NIIMASH, 1972. - 308 s.

56. Rabinovič S.G. Chyba merania. L.: Energia, 1973. -262 s.

57. Rogal V.F. O zvýšení spoľahlivosti manometrickej kontroly tesnosti // Defektoskopia. 1978. Číslo 9. - S. 102-104.

58. Sazhin S.G. Akusticko-pneumatické meracie prístroje na monitorovanie úniku plynov a kvapalín // Meracia technika. 1973. č. 1 - str. 48-50.

59. Sazhin S.G., Lembersky V.B. Automatizácia kontroly tesnosti sériovo vyrábaných produktov. Gorky: Kniha Volgo-Vyatka. vydavateľstvo, 1977. -175 s.

60. Sazhin S.G. Klasifikácia vysokovýkonných zariadení na monitorovanie tesnosti výrobkov. // Detekcia kazov. 1979. - Číslo 11. - S. 74-78.

61. Sazhin S.G. Posúdenie zotrvačnosti testovacích systémov na monitorovanie tesnosti výrobku. // Detekcia kazov. 1981. -Č.4. -S.76-81.

62. Sazhin S.G., Stolbova L.A. Automatizované zariadenia na monitorovanie tesnosti výrobkov. // Detekcia kazov. 1984. -Č.8. -S.3-9.

63. Potrubné spojenia. Skúšobné metódy tesnosti: GOST 25136-90.-M.; 1990.-21 s.

64. Príručka pravdepodobnostných výpočtov / V.G. Abezgauz, A.B. Tron, Yu.N. Kopeikin, I.A. Korovina. M.: Voenizdat, 1970. - 536 s.

65. Prostriedky kontroly tesnosti: V 3 zväzkoch T. 1. Smery vývoja prostriedkov kontroly tesnosti / Ed. A.S. Zazhigina. M.: Strojárstvo, 1976.-260 s.

66. Prostriedky kontroly tesnosti: V 3 zväzkoch T. 2. Priemyselné prostriedky kontroly tesnosti / Ed. A.S. Zazhigina. M.: Strojárstvo, 1977. -184 s.

67. Technika detekcie úniku. Termíny a definície: GOST 26790-91.- M.; 1991, - 18 s.

68. Univerzálny systém prvkov priemyselnej pneumatickej automatizácie: Katalóg. M.: Ústredný výskumný ústav prístrojovej techniky, 1972. - 28 s.

69. Shkatov E.F. Pneumatický odporový prevodník rozdielu tlaku // Technológia merania. 1983. - Číslo 8. - S. 36-37.

70. Elektrické merania neelektrických veličín / A.M. Turichin, P.V. Navitsky, E.S. Levshina a ďalší; Pod všeobecným vyd. P.V. Navitskij. J1.: Energia, 1975.-576 s.

71. Prvky a zariadenia vysokotlakovej pneumatickej automatizácie: Katalóg / E.A. Ragulin, A.V. Nikitsky, A.P. Päťdverové atď.; Pod všeobecným vyd. A.I. Kudryavtseva, A.Ya. Oksenenko. M.: NIIMASH, 1978. - 156 s.

72. A. S. 157138 ZSSR, MKI G 01 L; 42 k, 30/01. Zariadenie na sledovanie tesnosti nádob / P.M. Smelyansky. 1964, BI č.19.

73. A. S. 286856 ZSSR, MKI G 01 L 5/00. Zariadenie na testovanie produktov na netesnosti / S.G. Sazhin. 1972, BI č.35.

74. A. S. 331267 ZSSR, MKI G 01 L 19/08. Tlakový alarm / I.V. Kerin, S.I. Romanenko, N.I. Tumanov V.N. Stafeev, S.F. Jakovleva. 1972, BI č. 9.

75. A. S. 484427 ZSSR, MKI G 01 M 3/26. Zariadenie na monitorovanie úniku plynu / B.C. Beloborodoye, V.N. Stafeev, S.F. Jakovleva. 1975, BI č. 34.

76. A. S. 655921 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Zariadenie na sledovanie tesnosti uzamykacích prvkov pneumatických zariadení / A.P. Gridalov, A.P. Makhov, Yu.P. Mosalev. 1979, BI č. 13.

77. A. S. 676887 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Zariadenie na testovanie výrobkov na tesnosť / S.G. Sazhin, G.A. Živčikov, S.T. Starikov a kol., 1979, BI č.28.

78. A. S. 705292 ZSSR, MKI G 01 L 19/08. Tlakový alarm / G.P. Barabanov, A.A. Lipatov, Yu.A. Osinský. 1979, BI č. 47.

79. A. S. 1024773 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Zariadenie na monitorovanie úniku plynu / S.G. Sazhin, M.A. Fadeev, V.M. Myasnikov a kol., 1983, BI č.23.

80. A. S. 1167465 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Automatické zariadenie na skúšanie tesnosti dutých výrobkov / L.M. Veryatin, V.E. Galkin, O.E. Denisov a kol., 1985, BI č.26.

81. A. S. 1177707 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Manometrická metóda na stanovenie celkového úniku plynu z produktov / V.M. Myasnikov, A.I. Jurčenko. -1985, BI č.33.

82. A. S. 1303864 ZSSR, MKI G 01 L 19/08. Tlakový alarm / G.P. Barabanov, I.A. Morkovin, Yu.A. Osinský. 1987, BI č. 14.

83. A. S. 1670445 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Stojan na testovanie produktov na tesnosť / Yu.V. Zacharov, A.G. Suvorov, A.I. Sutin a kol., 1991, BI č.

84. A. S. 1675706 ZSSR, MKI G 01 L 19. 8., 19. 10. Tlakový alarm / G.P. Barabanov, A.G. Suvorov. 1991, BI č. 33.

85. Patent 2141634 RF, MKI G 01 M 3/02. Automatizovaný stojan na testovanie produktov na netesnosti / V.G. Barabanov, M.B. Dipershtein, G.P. Barabanov. 1999, BI č. 32.

86. Patent 2156967 RF, MKI G 01 L 19/08. Tlakový alarm / V.G. Barabanov, M.B. Dipershtein, G.P. Barabanov. 2000, BI č. 27.

87. Patent 2194259 RF, MKI G 01 M 3/02. Automatizovaný stojan na testovanie produktov na netesnosti / V.G. Barabanov, G.P. Barabanov. 2002, BI č.34.

88. Prihláška 63-34333 Japonsko, MKI G 01 M 3/32. Zariadenie na monitorovanie úniku s automatickou kompenzáciou chyby merania / žiadateľ K. K. Kosumo keiki č. 56-14844; aplikácie 09.18.81; publ. 19.07.89, Bulletin. č. 6 -859.

89. Prihláška 63-53488 Japonsko, MKI G 01 M 3/26. Zariadenie na test tesnosti / žiadateľ Obaru Kiki Kote K. K. č. 55-67062; aplikácie 05.22.80; publ. 2410.88, Bull. č. 6 1338.

90. Prihláška č. 63-63847 Japonsko, MKI G 01 M 3/32. Metóda zisťovania netesností / žiadateľ K.V. Fukuda. -č. 57-61134; aplikácie 14. 4. 2082; publ. 06.12.88, Bulletin. č. 6-1577.

91. Pat. 3739166 Nemecko, IPC G 01 M 3/06. Zariadenie na kontrolu úniku / Magenbaner R., Reimold O., Vetter N.; prihlasovateľ a držiteľ patentu Bayer GmbH Sondermaschinen Entwicklung und Vertnieb, 7300 Esslingen, DE. aplikácie 19. 11. 2087; publ. 06/01/89, Bulletin. č. 22.

92. Ensberg E.S., Wesley J.C., Jensen T.N. Únikový ďalekohľad. // Rev. Sci. Instr., -1977. -v. 48, č. 3. str. 357-359.

93. Holme A.E., Shulver R.L. Mikroprocesorom riadené vákuové testovacie zariadenie na testovanie netesností vo výrobnej linke. //Proc. 8th Int. Vac. Congr. Trienne, zoznámte sa. Int. Union Vac. Sci., Technol. And Appl., Cannes, 22. - 26. september 1980. V.2, - S. 360-363.

94. Lentges J.G. Skúsenosti s plne automatickými zariadeniami na testovanie netesností He používanými vo veľkom meradle sériovej výroby. //Proc. 8th Int. Vac. Congr. Trienne, zoznámte sa. Int. Union Vac. Sci., Technol. And Appl., Cannes, 22. - 26. september 1980. - V.2, str. 357-359.