Ключът към отличния покрив е надеждното оборудване за производство на керамични плочки. Бизнес с плочки. Организация на производството Оборудване за производство на глинени плочки

От древни времена всички строителни материали са правени само на ръка. С течение на времето, в процеса на подобряване на тази индустрия, се появи промишлено производство. Въпреки бързото развитие на науката и технологиите, ръчният труд все още се използва активно в процеса на изграждане на къщи и създаване на материали. По-специално, плочките "направи си сам" не са необичайни за домашното строителство.

Избор на материал

Основата за производството на плочки е глина. Силата и външният вид на бъдещия продукт зависи от качеството на използвания материал. Практиката показва, че оптималният материал за плочки е глина, приложима за оформяне на съдове. Той е умерено мазен и не съдържа много пясък.

Използването на компоненти с високо съдържание на пясък ще доведе до напукване на керемидите. Визуално глината трябва да е чиста, но на допир трябва да е вискозна и мека. Има няколко метода за проверка на съответствието:

при триене на материала в ръцете не трябва да се усещат песъчинки;
буца глина, хвърлена на земята, трябва да образува торта. Ако материалът се напука или разбие на парчета, глината е с лошо качество;
при извайване глината трябва да се оформя лесно.

Преди да направите голяма партида керемиди, се препоръчва да направите един пробен продукт и да проверите дали отговаря на следните критерии:

цвят на продукта - еднороден, червен;
липса на пукнатини и неравности по повърхността;
висококачествените плочки не трябва да пропускат много вода, това може да се провери, като се спусне в съд с вода и се види колко ще наддаде на тегло;
при удар върху продукта трябва да има звучен звук, подобен на метал;
продуктът трябва да може да поддържа теглото на възрастен;
по време на изпичане елементът може да намали обема си с не повече от 5%;
участъкът от плочката при счупването трябва да бъде еднакъв на цвят и без мехурчета.

Подготовка на глина за облицовка

Подготвителният етап включва накисване на глината във вода за около 2-3 дни. След тази процедура глината трябва да се смеси добре, за което се използва смесител за глина (мелачка за мопс). Това устройство се предлага в търговската мрежа, но може да се изгради и самостоятелно от дъски и метални ножове.

Устройството на такава система е подобно на месомелачка и принципът на работа е подобен. В такъв апарат глината трябва да се смеси поне два пъти.

Оформяне на плоски керемиди

Процедурата за изработване на плочки може да се случи по няколко начина, в зависимост от очаквания резултат.

Например, плоските керемиди изискват формовъчна рамка от метал или дърво с размери 33x21 см с дебелина малко над 2,5 см. Дъното на рамката е оформено под формата на подвижна дъска, която влиза свободно в самата рамка. Дебелината на дъното трябва да бъде в рамките на 1,25 cm.
Готовата рамка е върху равна повърхност (върху масата), а в нея се поставя долната дъска. Формата се поръсва със суха смола или пепел.
След това от достатъчно голяма буца глина се оформя куб.
Освен това този куб се нарязва на слоеве с дебелина 2 см. Удобно е да се направи рязане с опъната стоманена тел.

Един от слоевете се поставя в оформящата рамка по такъв начин, че да запълни цялото пространство на рамката. На мястото, където плочката трябва да има шип, трябва да натиснете слоя.

След това рамката се отстранява и продуктът се покрива с дъска. След тази процедура продуктът се обръща и долната плоча се отстранява. Формоването е завършено и продуктът може да бъде отнесен на рафта за сушене.

Сушене на глинени плочки

След като придадете на продуктите желаната форма, трябва отговорно да подходите към следващата стъпка - равномерно изсушаване на плочките. Продуктът трябва да изсъхне напълно, което няма да позволи образуването на пукнатини. Скоростта на изсъхване зависи от количеството влага, съдържаща се в глината.

В идеалния случай сушенето на продуктите трябва да се извършва на закрито, но ако това не е възможно, трябва да се осигури навес. В рамките на 10 дни плочката е на рафтовете и изсъхнала.

Изпичане на продукти

Процесът на изпичане на продуктите е най-важният етап от цялото производство. За тази цел се използва специална пещ, чието подобие може да бъде изградено самостоятелно.

Дизайнът на пещта предполага наличието на четири отделения: горивна камера, камера за изпичане, вентилатор и тръби. Между камерата за изпичане и пещта е монтирана разделителна стена с отвори. Затваря се в момент, когато камерата е напълно заредена с плочки. Освен това пещта е оборудвана с клапан за контрол на тягата и е покрита със свод.

Облицовката се извършва на голям или по-малък ръб, в зависимост от формата на продукта. Общото правило е всяка плочка да стои изправена. За да не падне, е възможно продуктите да се поддържат с натрошени фрагменти от вече изгорял материал.

Процедурата се провежда толкова дълго, докато плочките леко се оцъклят на повърхността. Това е знак, че продуктът е готов. Колкото по-дълго материалът е вътре в пещта, толкова по-добре се отразява на неговата здравина и издръжливост. Въпреки това, не е необходимо да се доведе до силно изгаряне.

Сортиране и неговите характеристики

Готовата плочка се разглежда след изваждане от фурната и пълно охлаждане. Когато продуктите са готови, те трябва да бъдат прегледани и сортирани.

За покриви са подходящи керемиди с еднороден цвят, които звучат силно при удар и нямат неравности. Елементите, които не преминават този избор, може да са подходящи за балдахин или други цели.

Продуктите трябва да се съхраняват на закрито или под навес. Не забравяйте да осигурите палет и да не поставяте елементите на гола земя.

Покривът, покрит с керемиди собствено производство, има красив външен вид и е много издръжлив. Инсталацията не изисква специални умения и се изпълнява доста просто. Стръмният наклон на покрива допринася за бързото спускане на валежите, което се отразява благоприятно на покрива. Късмет!

Не е тайна, че в наше време по-голямата част от строителните материали се произвеждат главно индустриален начини ръчният труд е нещо от миналото.

Какви аргументи могат да накарат човек да се заеме с независимо производство и буквално да си изцапа ръцете?

Предимства на правенето на херпес зостер със собствените си ръце:

възможност за реализиране на творчески потенциал. Гордо показвайки на гостите творението на ръцете си, положено на покрива - не е ли удоволствие? Може би покритието няма да е идеално от гледна точка на естетиката, но естествените глинени плочки винаги изглеждат представителни и луксозни, дори ако имат неравномерен цвят на повърхността;

банален финансов компонент - в края на краищата ексклузивът ще струва почти цената на глината и ако глинен материал е наличен в изобилие в района, тогава икономическият аспект ще излезе на върха. В същото време част от сложността на производството ще се изплати с отлично представяне. Освен това, керамични плочки- страхотен вариант за: те са издръжливи, устойчиви на топлина и студ, покритието на парчета не изисква много отпадъци, а при повреда на един елемент лесно се подменя;

екологична чистота. Възможността за самостоятелно контролиране на „раждането“ на строителни материали за вашия дом е уникална. И няма никакво съмнение, че сградата ще бъде покрита с екологично чист материал, ако бъде направена.

Веднага ще изясним: говорим за производството на сравнително малък брой плочки по занаятчийски начин - за покриване, бани и със сигурност не за продажба.

Така че трябва да започнете производствения процес с избора на материал.

Каква трябва да бъде глината

Качеството на глината е най-важният показател, от него зависи колко готов продуктще бъде силен и красив.

За да се окаже, че покривът е надежден, трябва да вземете умерено мазна глина, която не съдържа много пясък - точно тази, която се използва в грънчарството.

Твърде мазният материал е лош, защото керемидите от него ще се напукат, изкривят по време на сушене.

Ако в състава има много пясък, завършените елементи ще абсорбират много вода, съответно плочките няма да понасят добре замръзване.

„Пластилинът“, от който ще се формоват плочките, трябва да бъде вискозен, мек, в пюреобразна форма - пластмаса, тоест лесно се приема и поддържа формата, която му е дадена.

Необходимо е суровините за месене на бъдещото парче покривнибеше малък и чист, без големи чужди предмети.

Глината, извадена от недрата на земята, трябва да бъде замръзнала - това означава, че сгъната на хребети, тя трябва да се намокри под есенни дъждове, през зимата и да се размрази под пролетното слънце. Смята се, че само тогава суровината ще бъде надарена с необходимите качества.

Непосредствено преди обработката глинестият материал трябва да се накисне за няколко дни и можете да започнете да месите, за да получите тесто.

Можете да омесите краката си - по старомодния начин, но този процес е дълъг и не толкова ефективен, колкото използването на просто механично устройство - мелница за мопс.

Мелница за мопс може да бъде закупена или направена самостоятелно, като вземете варел с кутия като тяло и оборудвате конструкцията с ос със спирални остриета-ножове. Въртейки се около оста, ножовете ще смилат и смесват суровините.

По занаятчийски начин можете да направите римски сорт, но е най-добър за приготвяне у дома.

За да създадат заготовка, домашните майстори използват специална рамка за формоване с дръжка (може да бъде дървена или метална) и плоча, която ще служи като дъно.

Плочата трябва ясно да се вписва в рамката и да има изрез на мястото, където плочката ще има шип.

На плоска работна повърхност (обикновено маса) се поставя рамка, в нея се поставя чиния, след което трябва леко да поръсите всичко със сух фин кварцов пясък. Вместо пясък може да се използва пепел.

Намачканата глина се оформя на кубче, от което трябва да се направят слоеве с дебелина два сантиметра - най-лесно е да използвате опъната тънка стоманена тел, като с нея нарежете кубчето.

Всяко подготвено парче се поставя в рамка - тя трябва да бъде напълно запълнена, силно се притиска мястото, където ще бъде шипът, добавя се още едно парче глина.

С потопена във вода точилка се отстранява излишното тесто от рамката, след което самата рамка трябва внимателно да се повдигне. Върху плочката се поставя дъска за сушене, обръща се и внимателно се отстранява плочата, служеща за дъно.

След оформянето глинените плочки трябва да изсъхнат добре - това е процесът лятно времеотнема около 10 дни, в зависимост от това колко суров е изходният материал.

Продуктите се поставят на рафтове в затворена зона, за да се осигури равномерно изсушаване и да се избегне образуването на голям брой пукнатини.

Правилното изпичане е ключът към дълголетието. Печенето се извършва в периодични пещи - по време на технологичния процес температурният режим в тях се променя в зависимост от цикъла.

горивна камера;
съд за пепел;
камера за изгаряне;
тръба.

При печките без свод се губи много гориво, затова е препоръчително да покриете печката.

За зареждане и изваждане на плочки е предвиден отвор на гърба на фурната.

Плоските плочки обикновено се полагат на ръба, строго вертикално. Поддържайте разстояния между елементите.

Отворът за зареждане след изпращане на формованите плочки във фурната обикновено се полага с тухли, оставяйки само малък прозорец за наблюдение.

Стъпки за стрелба

Процесът на изпичане отнема много време, за дълготрайност.

В началото се извършва сушене, като огънят трябва да е слаб: допустимо е температурата да се повишава с няколко градуса на час. Калцинаторът трябва да спазва равномерно нагряване. Когато топлината достигне 120 градуса във всички части на фурната, може да се увеличи до максимум.

По това време остатъците от органична материя изгарят в глината, тя напуска химически свързана вода, въглеродните соли губят въглероден диоксид, превръщайки се в оксиди.

Термометърът, а при липсата му - вишневочервеният цвят на горната поставка на плочките - ще ви каже, че температурата се е повишила до 900 градуса.

Ярката черешово-червена топлина съответства на температура от 1000 градуса, докато стъкловидното вещество запълва порите, което прави бъдещия покрив водоустойчив и издръжлив.

Горивото изгаря и пещта започва постепенно да се охлажда - това е така нареченият процес на втвърдяване, продължава около дванадесет часа.

След изчакване на този период охлаждането се ускорява, отваряйки всички дупки.

След изпичане и охлаждане на глинени плочки, чиято повърхност ще стане стъкловидна, те се разтоварват от пещта и се сортират, като се отхвърлят неравни елементи с пукнатини и съборени ъгли. Малко вероятно е да се постигне еднородност, но плочките, които са твърде различни по цвят, също е по-добре да бъдат отложени.

Може да се положи покрив от естествена глина различни начини. В този случай трябва да обърнете специално внимание на теглото на плочките и да изградите вани за покрива, които могат да издържат на сериозно натоварване.

Денис Гудков, специално за сайта
rosproizvodstvo.ru, fromzlatoust.ru, arkom-tula.ru

H плочка еедин от най-старите покривни материали, който се използва и днес. Покривите от керемиди се отличават със здравина, надеждност, издръжливост, красота и изтънченост. Модерните плочки могат да бъдат изработени от различни материали, което определя техническите му характеристики, възможността за използване за определени цели и цената.

Разграничаване:

метална керемида(поцинкована стомана, покрита с полимерен материал),
меки плочки(битумни керемиди, фибран, импрегниран с модифициран битум),
керамични плочки(естествен, изработен от глина),
циментово-пясъчни плочки(изработен от цимент и измит пясък с добавяне на метални оксиди),
композитни плочки(стомана покрита с алуцинк и отвън с акрилен грунд с гранули от естествен камък),
полимер-пясък керемиди(пясък, полимерни материали).

Според статистиката днес в Европа и Америка естествените плочки в ново строителство и ремонт заемат водеща позиция - 86%, от които 67% са циментово-пясъчни и 19% са керамични, 3% са метални плочки и 11% са други покривни материали. На руския пазар потреблението на естествени покривни материали (керамични и цименто-пясъчни керемиди) се увеличава всяка година с 30% от 1998 г. насам.

Керемидените покриви имат високи звукоизолиращи свойства (поглъщат шума от дъжд, градушка), не горят, не натрупват статично електричество, не отделят вредни или силно миришещи изпарения. Освен това се отличават с изключителна издръжливост (до 100 години). Циментово-пясъчните керемиди в момента са най-популярният покривен материал, тъй като тяхното производство е по-евтино и технически спецификациине отстъпва, а дори превъзхожда керамиката.

Съвременен производство на циментово-пясъчни керемидивъз основа на следната технология: приготвяне на смес от цимент и пълнител (пясък), формоване на получената смес от плочки по метода на валцуване или метода с помощта на вибропреси върху специални палети при определени параметри, последващо втвърдяване на готовия продукт в камери за втвърдяване при постоянна температура и влажност.

Оборудване за производство на циментово-пясъчни плочки се предлага от различни производители както в Русия, така и в чужбина. Например, Завод Стройтехника ООД(Златоуст, Русия) произвежда пълен комплект оборудване ( линия "Рифей"), предназначени за производство на плочки с помощта на вибропреси. Комплектът включва:

формовъчна машина за производство на шлицови плочки,
машина за формоване на керемиди,
миксер с обем 100 литра,
помпено устройство за задвижване на формовъчната машина,
настаняване,
палети за формоване и втвърдяване на плочки.

Декларираният капацитет на линията е 500 броя (50 м2) обикновени керемиди на смяна и 50 броя (19 м) керемиди при инсталирана мощност 17,4 kW и налягане в хидравличната система 50 kg/cm2. Размерът на получените продукти е 420x330 мм, тегло - 4,5 кг. Размерът на производствената площадка, необходима за работата на оборудването, е 8x8,5 m.

Друг производител на валцоващо оборудване за производство на циментово-пясъчни плочки е LLC "Южноуралска индустриална компания"(Орск, Русия). Линията включва:

монтаж на TsCH-P, предназначени за оформяне на шлицови плочки,
CHR-Kза оформяне на било керемиди,
смесител,
парни камери.

Декларираният капацитет на тази линия е 800 броя (53 m2) шлицови керемиди с инсталирана мощност не повече от 5 kW. Обслужващ персонал - 3-4 човека. Получените продукти отговарят на TU-21-0284757-6-91 и са с размери 400x240x12 мм. За производството на 1 m2 плочки е необходимо да се изразходват 11,5 kg цимент, 23 kg пясък, 4,5 литра вода, 200-400 g оцветяващ пигмент.

Трябва да се отбележи, че приложението метод на валцованепродуктите могат значително да подобрят работата на оборудването. И така, линиите се развиха JSC "VNIISTROM" им. П.П. Будникова(с. Красково, Московска област), работещи на базата на валцова технология, имат капацитет от 3600 - 4000 броя (240 - 300 m2) на смяна с 6 - 8 души обслужващ персонал и инсталирана мощност от 20 kW. Получените продукти са с размери 400x240x12 mm, издържат на натоварване на счупване до 80 kg. Устойчивост на замръзване на продуктите - до 50 цикъла.

Чужди компании, предимно немски производители на покривни материали ERLUS AG, CREATON AG, Wienerberger, Dachkeramik Meyer-Holsen, Nelskamp, Braas(керамични или циментово-пясъчни плочки), като правило, използват собствено оборудване и технологични решения. Без преувеличение може да се нарече световен лидер в производството на плочки Сутиени(Германия), която притежава повече от 224 фабрики за плочки в света. От 1996 г. в Москва работи съвместно руско-германско предприятие LLC BRAAS DSK-1 за производство на циментово-пясъчни керемиди във Франкфурт. Продуктите се произвеждат в съответствие с TU 5756-001-4154053-98 чрез валцуване на конвейер. Получените продукти са с размери 420x330x24-31 мм, тегло 4,5 кг.

В момента полимерно-пясъчните плочки набират популярност, за производството на които могат да се използват вторични полимерни суровини в съотношение 40-50% полиетилен и 50-60% полипропилен, полистирол и др. Приблизително в това съотношение отпадъците са в сметища. Консумацията на материали за производството на 1 m2 такива продукти е както следва: 5,2 kg пластмаса, 15,8 kg пясък, 100 - 150 g багрило. Според декларираните технически характеристики този материал дори надминава традиционните:

водопоглъщане ~ 0,3% (за цимент-пясък ~ 6%),
температурен диапазон на приложение - от -65 до +1000С,
горимост - група G2,
механични натоварвания до 350 kg/cm2 (аксиален натиск) и до 135 kg/cm2 (огъване).

Теглото на такъв продукт е 2 пъти по-малко от циментово-пясъчните аналози, а експлоатационният живот може да достигне 50 години. Произвежда се оборудване за производство на полимерно-пясъчни плочки Детайлно-проектна фирма(Твер), Полимерна технология LLC(Орск). Включен пакет:

трошачка за полимери PT 2003.00.000(раздробяване на пластмаса, капацитет 900 kg/h),
машина за екструдиране PT 2004.00.000(полимерна регенерация, капацитет 85 kg/h),
APT-ПЕТ 2002.00.000(масова подготовка за формоване, производителност 250 kg/h), формовъчна единица PT 2001.00.000(формиране на продукти от полимерно-пясъчна смес).

Полимерно-пясъчната смес, готова за формоване, е с температура 150 - 1800C, отговорност на оператора на тази линия е да отдели необходимото количество за по-нататъшно формоване в крайния продукт. Производителността на цялата линия достига 35 м2 на смяна, персоналът е 2-5 души.

Независимо от това, въпреки многото предимства на полимерно-пясъчните материали пред традиционните, очевидно е, че тяхното качество и индивидуални характеристики ще зависят пряко от състава на вторичните полимерни суровини, използвани за производството. В тази връзка използването на такива материали изисква по-строг контрол на качеството.

Глинените или керамичните плочки са едни от най най-добрият сред покривните материаликоито се използват в строителството от много, много дълго време.

Благоприятното му предимство е специална система за монтаж, която избягва видими фуги, както и крепежни елементи, които създават много добра хидроизолация на покрива.

В допълнение, покривът от глинени керемиди има способността да устои на вятър поради теглото си.

Снегът се разпределя равномерно върху покрива от този материал, което минимизира възможността за отделяне на големи снежни маси. Освен това има добра звукоизолация и е екологично чист материал.

Как да изберем правилната глина

Не трябва да е мазен (в противен случай ще се напука по време на сушене) или да съдържа много пясък (не понася силни студове и абсорбира добре вода). Идеален за тази порода, използвани за направата на саксии.

Прочетете също:

Има няколко начина за определяне на годността на изходния материал:

Вземете буца и я хвърлете на пода със сила. Добрата глина ще се сплеска в торта. Ако бучката се разпадне на парчета, такъв изходен материал няма да работи.
Разтрийте парче пръст в ръцете си. Не трябва да има усещане за пясък по пръстите.
Тя трябва приличат на пластелинна допир и поддържа придадената му форма.

Можете да направите няколко пробни копия. Ако глината е добра, получените продукти ще имат същия червен цвят. Освен това ще се окаже без пукнатини и кривини. Освен това, ако го поставите на две опори, той ще издържи теглото на възрастен.

Как да обработваме глина

Може да се готви по всяко време на годината, но трябва да престои поне една зима.

Извадете го от земята и го сгънете на редове. Ширината на редовете трябва да бъде 1,5-2 метра, височината - 0,7 метра. Дължината може да бъде всяка. Така през есента глината се намокря, през зимата замръзва, а през пролетта се размразява. Най-добре е да замразите глината възможно най-дълго. Затова периодично редовете се смесват и се заливат с вода.

Преди да започнете да обработвате глина, тя трябва да се накисне. Трябва да го смажете мопс мелницаняколко дни след накисването. Такова устройство е направено от дървен варел или изградено под формата на кутия от дебели дъски. В кутията е вкарана ос, върху която са монтирани метални ножове със спираловидна форма. Отгоре се изгражда носач за кон или човек.

Как се оформят плочки

Лесно е да направите сами плоски плочки. За това се използва така наречената формовъчна рамка с подвижно дъно. Рамката може да бъде дървена или желязна. Приблизителните размери на рамката без стените са 33х21см.

Изработването на проста плочка е много лесно.

Рамката трябва да бъде поставена върху равна повърхност, която трябва да е равна, в нея вмъкваме плоча с изрез. Изсипете пясък или пепел отгоре (трябва да е суха). Взимаме парче глина, придаваме му кубична форма. След това слоевете трябва да бъдат изрязани, докато дебелината им не трябва да бъде повече от 2 см. След това премахваме горните пръти и отрязваме слоя, като водим жицата по прътите. И така с всеки следващ ред.

След това поставяме нарязаната глина в рамка, натискаме силно там, където ще бъде шипът. Излишният материал се отстранява с точилка. Първо трябва да се накисне.за да не лепне по ръцете. След това внимателно извадете рамката и занесете получените заготовки на специални рафтове за сушене.

Характеристики на сушене на плочки

Ако го изсушите неправилно, ще се напука. Следователно този процес трябва да бъде бавен.

Сушенето на заготовките се влияе отрицателно от такива природен феноменкато вятъра и слънцето. Най-добре е да изсушите заготовките на закрито. Ако вали, керемидите трябва да се покрият. През лятото сушенето продължава около 10 дни.

В началото на 90-те години на миналия век на европейския строителен пазар се появи иновативен материал - полимер пясъчни плочки. Композитният покрив, в сравнение с конвенционалната керамика, се характеризира с повишена якост и устойчивост на удар, ниско специфично тегло и широка гама от цветове. Допълнителен плюс е демократичната цена, която се обяснява с наличието на суровини. Необходимо е да се организира потокът от вторични отпадъци, да се намери помещение, да се закупят машини и да се подредят в съответствие с технологичната схема.

Производствена технология и необходимо оборудване

Суровините за формоване са кварцов пясък, предварително рециклирани пластмасови отпадъци и багрила, които играят и ролята на свързващо вещество в сместа.

1. Полимерен компонент. Това е комбинация от агломерат, получен при топенето на конвенционален полиетилен и твърда част (полистирен, полипропилен, ABS пластмаса). Благодарение на мекия полиетилен бъдещият покрив няма да се страхува от замръзване и ще придобие блясък, а „твърдият“ продукт ще осигури устойчивост на топлина под въздействието на слънчева светлина.

Няма нужда внимателно да сортирате, миете и сушите отпадъци. Достатъчно е просто да пуснете 40-50% мека и 60-50% твърда пластмаса - приблизително в това съотношение те отиват на сметищата. Препоръчително е незабавно да се отделят огнеупорни поликарбонати, флуоропласти, каучук, дребни метални отпадъци, фолио. Хартията и топимите включвания изгарят по време на претопяването на суровините.

2. Пясъкът (пълнителят) трябва да е едър (3 мм), сух, без глина и прахови частици. Няма специални изисквания за произход и цвят на насипния материал.

3. Разнообразие от пигменти позволява да се получат полимерни плочки с всеки желан нюанс на изхода. За да предотвратите избледняването на покрива преди време, трябва да потърсите надеждна марка боя.

Важно е производството да се извършва при спазване на правилните пропорции на всички компоненти: полимерен материал - 24%, пясък - 75%, багрило - 1%.

Производството на плочки се извършва на етапи:

Сушене на пясък. Изсипва се в зареждащия бункер, след което постъпва в захранващото устройство, което го доставя дозирано към конвейера и след това в камерата, където се подават газове или въздух, загрят от горелката. Готовият пясък влиза в камерата за разтоварване.
Раздробяване на пластмасови отпадъци. За да може полимерният компонент с различни размери да стане хомогенен, той преминава през машина за раздробяване.
Смесване. За тази операция се използва екструзионно оборудване, в което се зарежда натрошен твърд полимерен продукт, както и полиетиленови и полипропиленови филми. В екструдерната машина се създава висока температура, при която компонентите се смесват и стопяват, за да образуват вискозна пастообразна маса. От него се оформят топчета с диаметър до 10 см и се потапят във вода да изстинат. След това се изваждат от течността и се държат на въздух за пълно охлаждане и втвърдяване.
Повторно смилане. Охладените топчета отново се прекарват през дробилката.
Приготвяне на полимерно-пясъчна смес. Това производство е вредно, трябва да се изолира от района на прибиране на реколтата. В помещението, където ще работи машината, е монтирана мощна вентилация за отстраняване на вредните газообразни отпадъци.

Натрошен полимерен полуфабрикат, сух пясък и пигменти се зареждат в термомиксер. Готовата маса, загрята до 180 ° C, се изстисква от камерата при отваряне на клапата. Операторът отрязва с нож порция с тегло около 2 кг - това е колко се изразходва за производството на една полимерна плочка.

След претегляне тортата се поставя във формата с помощта на лъжичка и се изпраща под пресата. Последният етап има свои собствени нюанси.

За да се получат лъскави продукти, пресовото оборудване е настроено за неравномерно охлаждане на формата. Горната му половина е с температура 80 o, а долната - само 45 o. Дъното трябва да се охлади възможно най-бързо, така че керемидите да се оформят за 30-50 секунди. При такива условия полимерният състав се издига и запълва порите между песъчинките на повърхността.
За да се предотврати „шофирането“ на неравномерно охладените продукти, те се поставят на масата и се притискат с товар. Ако това условие не е изпълнено, покривът ще бъде неравен.
Производството на матовата разновидност изисква равномерно бързо охлаждане на горната и долната форма.

Преглед на популярни модели машини

Производството на полимерно-пясъчни плочки е по силите на малките предприемачи. В този случай има смисъл да закупите достъпни компактни единици (можете да ги използвате) и да ги поставите в подходяща стая. Оборудването се избира според следните критерии:

Сушилня. За тази цел се използват предимно барабани с различен капацитет. Когато камерата се върти, пясъкът се изсипва и изсъхва по-бързо (процесът се ускорява, ако от вътрешната страна на барабана има лопатки за смесване на насипния продукт).
Шредер за полимерни отпадъци. Препоръчително е да закупите трошачка, която може да смила всякакви пластмасови суровини: кутии, кутии, филми, басейни.
екструдер. Избира се в зависимост от очакваната продукция. Максималната производителност достига 1000 kg/h.
Преса за формоване. Машината трябва да има сила от приблизително 100 тона.Ако се планира да се произвеждат не само полимерно-пясъчни плочки, но и тротоарни плочи, граници, препоръчително е да изберете маса с регулируеми размери.

Понякога, за да се намалят разходите, се закупува използвано оборудване, но е по-добре да не се пести от него. Само висококачествени форми, изработени от легирани стомани с последваща топлинна обработка, са в състояние да изработят 5 милиона цикъла на формоване и да осигурят производството на кондиционирани продукти.

Като пример даваме няколко модела машини за операции, включени в технологичния цикъл.

1. Барабанна сушилня SBP.

Използва се за всякакви насипни материали, работи на природен газ или дизелово гориво. Върху рамката е твърдо фиксирано електрическо задвижване, което предава въртене на барабанните гуми. По време на разтоварването пясъкът се нагрява до +80 o, така че можете допълнително да закупите охладител.

Оборудването от серията SBP се характеризира с широка гама от експлоатационни характеристики:

размери - от 3000x950 до 13500x2200 mm;
капацитет на барабана - от 2,12 до 51,3 m3;
мощност на горелката - от 100 до 16000 kW;
производителност - от 1,25 до 50 t / h;
мощност на електрическото задвижване - 5-15 kW.

2. Ударна трошачка IPR (мелница за полимери).

Машината е сглобена от такива възли: легло, ротор, тяло, бункер, електрическо задвижване. Корпусът и електродвигателят с ремъчно задвижване са фиксирани върху рамката. В частта на тялото режещо устройство (ротор) с ножове, прикрепени към страничните дискове, се върти на лагери. Отпадъците се поставят в товарната гърловина ръчно или автоматично. Размерите на готовата фракция зависят от размерите на решетъчните клетки, фиксирани на дъното на мелницата.

Дробилката се отличава със здрава конструкция, без прах, минимален шум и висока ефективност. Машината е със следните технически данни:

диаметър на ротора - 250-500 mm;
скорост на ротора - 450-1100 об / мин;
мощност на двигателя - 7,5-45 kW;
тегло - 500-2700 кг.

3. Екструдер EG-300.

Служи за топене на различни фракции мека и твърда пластмаса. Машината се състои от метален корпус с товарен бункер, електрическо задвижване (двигател и скоростна кутия), електрически лентови нагреватели, терморегулатор, прозорец за разтоварване.

Спецификации:

производителност - не по-малко от 300 kg / h;
източник на захранване - 3-фазна променливотокова мрежа с напрежение 380 V;
мощност на електродвигателя - 2,2 kW;
обща консумирана мощност - 11,2 kW;
размери - 3600х1200х400 мм.

4. Термо шнекова машина APN.

Блокът за топене и нагряване работи на принципа на непрекъсната работа. Служи за смесване на натрошени полимери с пясъчен пълнител и багрило, както и за подготовка на гореща маса за подаване в пресата. Количеството на работната смес в него се поддържа на същото ниво, като се добавят следните порции при разтоварването. За да се окаже полимерно-пясъчната плочка с високо качество, пясъчните зърна трябва да бъдат напълно покрити с полимерна обвивка.

APN се състои от рамка, корпусна тръба, бункер, амортисьор, шнек, задвижване (двигател, верижен съединител и редуктор), нагреватели, амортисьор, ограда и два сензора за контрол на температурата. Корпусът е изолиран с топлоизолационен материал, размери - 520x3200x1230 мм.

5. Хидравлична формовъчна преса PASH-1.

Машината за пресоване на полимерпясъчни керемиди генерира усилие до 100 т. Оборудването е оборудвано със зъбна хидравлична помпа NSh-10, трифазен електродвигател с мощност 5,5 kW, размери - 1000x500x2000 mm.

Линии с пълен цикъл

Ако планирате да произвеждате големи количества продукти, по-добре е да закупите набор от инсталации, които напълно поддържат целия процес. Произвежда се в Русия и цената е много приемлива.

1. Полимерстрой 18 (Ижевск).

Компанията доставя висококачествени машини от Китай, а също така практикува производството на собствени разработки. Последните включват екструдери, оборудване за топене и нагряване (до 600 kg / h), преси със сила от 100-400 т. Смилането на полимерен скрап (твърд, мек, филм) се предлага на трошачки от местно и китайско производство. Тяхната мощност е не повече от 300 W, получената фракция е 5-8 mm.

2. Монолит (Златоуст).

Комплексът включва:

радиална трошачка на използвани полимери (дебелина на пластмасата до 8 мм) - 100 кг/час;
екструдер собствена конструкция "Мастек" - 500-600 кг/час;
полуавтоматична преса - сила 100 тона.

Допълнително можете да закупите сушилня-пресява за пясък, агломератор за производство на полиетиленови гранули, принудителен миксер.